Sei es, weil es technisch sinnvoller ist, oder sich dadurch Kosten reduzieren lassen: Vermehrt werden Komponenten von der konventionellen Löttechnik auf die Einpresstechnik umgestellt. Das hat man auch bei IPTE erkannt. Der Hersteller von Sonderautomaten will eine Alternative zu den ungezählten Handarbeitsplätzen in der Elektronikfertigung liefern. Nicht nur, dass mehrpolige Stecker, elektronische oder elektrische Sonderkomponenten händisch zu verarbeiten sind, dazu gehört auch das manuelle Be- und Entladen der Leiterplatten und der einzupressenden Komponenten. Der Einpressvorgang selbst erfolgt mit einem servomotorischen Fügemodul.
Kein Wunder also, dass IPTE auch hierbei die Elektronikfertigung effizienter gestalten will. Nach der Markteinführung des Sonderautomaten HSP II (HSP = High Speed Placer 2nd Generation), der Einpresskontakte – auch Press-Fits genannt – die aus Kontaktstreifen geschnitten sind setzkraftüberwacht mit hoher Präzision in Leiterplatten setzt, lag es nahe, als Pendant eine ebenso leistungsfähige Standardmaschine für die Komponenten-Einpresstechnik zu entwickeln.
Anpassungsfähige Pressung
Das Resultat heißt „FlexPresser“, eine Wortschöpfung aus „Flexibler Einpresser“. Bei der Entwicklung galt es, die teilweise sehr hohen Einpresskräfte zu beherrschen. Dabei kamen der IPTE die jahrelangen Erfahrungen im Bereich der THT-Bestückung wie auch der Einpresstechnik zugute. Basis der Maschine ist eine Zelle mit einer rückwärtigen Feederbank. Ein dreiteiliges Bandsegment für den Leiterplattentransport, hochdynamische und wartungsarme Linearmotoren zum Verfahren der Setzeinheit und ein Leiterplattensupport zur Aufnahme der Fügekräfte sind die wesentlichen Vorzüge. Die Zellenauslegung wurde entsprechend angepasst, weshalb sich auch hohe Einpresskräfte bis zu 7.000 N realisieren lassen. Wartungsarme Linearmotoren erlauben hochdynamische und präzise Positionierungen der Setzeinheit.
Der Flexpresser hat indes mehr aufzuweisen. Demnach ist die Auslegung als vollautomatisches Inline-System und einfache Einbindung in Fertigungslinien verfügbar, da die Leiterplattenzu- und -abführung mit einer SMEMA-Schnittstelle erfolgt. Den Anwender wird es freuen: Die frei programmierbaren Bauteilpositionen (x, y, Drehwinkel) beim Abholen und Einpressen sollen für hohe Flexibilität sorgen. Dies ist nicht nur bei Layout- oder Komponentenänderungen von Vorteil. IPTE gewährleistet nach eigenem Bekunden eine sehr gute Prozessüberwachung durch ein kraft-wegabhängiges Einpressen. Ferner ist zur Prozessüberwachung der Bestückvorgang setzkraftkontrolliert durchführbar. Überdies lässt sich das System problemlos auf die applikationsspezifischen Anforderungen adaptieren.
Außerdem erlaubt die breite Feederbank von max. 12 Plätzen das Andocken unterschiedlichster Bauteilzuführungen wie etwa Stickfeeder, Trayfeeder und Sortierförderer. Weitere kundenspezifische Zuführungen lassen sich zudem leicht integrieren. Durch ein automatisches Greiferschnellwechselsystem ist es möglich, unterschiedliche Bauteiltypen pro Leiterplatte ohne Operatoreingriff einzupressen. Ein Schnellwechselsystem für die Leiterplattenunterstützungsplatte soll die Rüstzeiten auf einen anderen Leiterplattentyp minimieren. Die stufenlos regelbaren Einpressgeschwindigkeiten erlauben die flexible Anpassung an verschiedene Setzaufgaben. Ein Visionscan der Bauteilpins mit anschließender Lagekorrektur ermöglicht die Kompensation von Bauteiltoleranzen und verbessert die Qualität des Einpressvorgangs. Schließlich lassen sich für einen reibungslosen Wartungszugang die Bauteilfeeder schnell von der Maschine abdocken und später wieder leicht andocken.
Geht es nach IPTE, dann ist mit dem Flexpresser und dem HSP II eine leistungsfähige und flexible Lösung für Einpressvorgänge erhältlich, die sich vielseitig für fast alle Kundenapplikationen einsetzen lässt. In Abhängigkeit von der Ausführung, wie bei flexibel ausgeführten Pins, entfällt sogar der kostenintensive Lötprozess für die Einpresspins. Der HSP II soll eine hohe Resonanz im Markt gefunden und eine rege Nachfrage nach einer flexiblen Inline-Lösung für Komponenten-Einpresstechnik generiert haben, teilt das Unternehmen mit.
Marisa Robles Consée
(mrc)
