Bedarfsgerechte Anlagenmodernisierung einer Folienbeschichtung bei Hornschuch

Die einen nennen es Modernisierung, andere sprechen von Retrofit, Dritte wiederum von vorbeugender Instandhaltung. Im Grunde wollen alle das Gleiche: Dass ihre Anlage auch weiterhin verlässlich und mit gleichbleibender Qualität produziert. Doch wann ist der richtige Zeitpunkt, Geld in die Hand zu nehmen, um die Maschine oder Fertigungsstraße zu modernisieren? Und in welchem Umfang?

Nach Auskunft von Instandsetzungsleiter Peter Posnanski ist dies bei dem Folien- und Foliengewebehersteller Hornschuch in Stolzenau vor allem dann der Fall, wenn die Stillstandszeiten der Anlagen zunehmen. „Sie lassen sich mit unserem Instandhaltungsprogramm eindeutig dokumentieren“, sagt Posnanski. „Die Auswertung nutzen wir dann als Grundlage für die sich anschließenden Investitionsgespräche mit den Maschinen-Verantwortlichen und der Geschäftsführung.“ Ein weiterer Auslöser für Modernisierungen sei eine unsichere Verfügbarkeit von Ersatz- beziehungsweise Austauschteilen. Diese resultiert vor allem aus herstellerseitig abgekündigten Komponenten, weil neuere Gerätetypen gefertigt werden. Die Folge für den Anlagenbetreiber: Eine aufwändige Beschaffung von – in der Regel teuren – Ersatzlösungen mit langen Lieferzeiten.

Skalierbare Anlagen-Modernisierung

Diese beiden Aspekte – zunehmende Anlagenstillstände und eine schwierige Ersatzteil-Verfügbarkeit –  führten bei Hornschuch zu der Entscheidung, zwei Produktionsanlagen aus den 1980er-Jahren antriebstechnisch zu modernisieren. Und zwar mit Servoreglern der Reihe 9400 von Lenze. Ein weiteres Modernisierungsziel war, die Gleichstromantriebe durch sparsame AC-Servomotoren zu ersetzen. Den Auftrag für die Arbeiten gab Hornschuch direkt an die eigenständige Service-Gesellschaft des Antriebs- und Automatisierungsherstellers Lenze, Lenze Service, mit der die Stolzenauer bereits gute Erfahrungen gemacht hatten. Eine dritte Anlage soll im nächsten Jahr erneuert werden.

An diesem Beispiel wird deutlich: Eine Anlagenmodernisierung muss nicht zwangsläufig zu einem vollständigen Neu-Engineering von Motoren, Antriebsregelung oder Steuerungstechnik führen. Der Antriebs- und Automatisierungsspezialist Lenze hat deshalb ein abgestuftes (skaliertes) Servicemodell aufgebaut. Es besteht aus unterschiedlich abgestuften Leistungsumfängen, Leistungsmodule genannt.

Auch bei Hornschuch begann es mit der ersten und einfachsten Stufe: der Bestandsaufnahme im Rahmen einer Inspektion. Ziel der Arbeit: Die Maschinenverfügbarkeit und die Lieferfähigkeit eventueller Auslaufartikel transparent machen.

Danach folgt die Maschinenanalyse. Sie führt die Bestandsaufnahme weiter bis ins Detail, um zum Beispiel Energie-Einsparpotenziale zu erkennen, Schwachstellen beziehungsweise Risiken aufzudecken oder Leistungsreserven zu erschließen. Dabei untersucht Lenze die elektronischen und elektromechanischen Antriebs- und Steuerungselemente, wobei funktionskritische Schlüsselkomponenten besonders berücksichtigt werden. Das Ergebnis bildet die Grundlage für die künftigen Maßnahmen. Bei Hornschuch gab vor allem die in Aussicht gestellte Energieeffizienz den Ausschlag, die bisherigen DC-Motoren auszutauschen.

Hornschuch und Lenze haben zusammen <a href="bedarfsgerechte-anlagenmodernisierung-einer-folienbeschichtung-bei-hornschuch"target="_blank">Folienbeschichtungsanlagen aus den 1980er Jahren</a> auf den neuesten Stand gebracht. Im Hintergrund: Der Schaltschrank mit den neuen Servoreglern. Lenze

1:1-Austausch von Komponenten oder komplett neue Technik?

Eine Modernisierung muss nicht unbedingt – wie bei Hornschuch – den Einbau neuer Technik zur Folge haben. Ein mögliches Resultat der anfänglichen Analyse kann auch der 1:1-Austausch von Komponenten sein, die aufgrund langer Betriebszeiten bald das Ende ihrer Lebensdauer erreichen. Diese Maßnahme – also der Ersatz von Alt gegen (baugleiches) Neu – hat das Ziel, die Lebensdauer einer Maschine zu verlängern, ohne dabei in das Engineering einzusteigen oder Schnittstellen anpassen zu müssen. Weil Lager-Ressourcen für Ersatzteile in der Regel begrenzt sind, übernimmt Lenze immer häufiger die Bevorratung von sofort abrufbaren, einbaufertigen Komponenten.

Wenn aber zum Beispiel alte Antriebsregler durch eine leistungsstärkere Gerätegeneration zu ersetzen sind, dann erweitert Lenze die Servicedienstleistungen modular mit Integrations- und Engineering-Unterstützung. Bei Hornschuch beinhalten diese beispielsweise Arbeiten wie Schnittstellenprogrammierungen, konstruktive Anpassungen im Schaltschrank oder auch Feineinstellungen der eingesetzten Software.

Die höchste Servicestufe umfasst die komplette Modernisierung der Steuerung und Antriebstechnik, teilweise auch einschließlich der Motoren und Getriebe. Für das Engineering ist dann generell notwendig, dass Funktionen und Besonderheiten einer Anlage im Service-Team umfassend bekannt sind. Langjährige Partnerschaften und Geschäftsbeziehungen sind in der fünften Phase des Maschinenbaus ‚Betrieb sichern‘ vorteilhaft. Bei Projekten dieser Art – das zeigt auch der Blick in die Produktion von Hornschuch – bleiben Konstruktion, Mechanik und mechanische Schnittstellen so weit wie möglich erhalten.

Bei langen Produktionsstraßen mit kontinuierlich laufenden Fertigungsprozessen – wie das endlose Beschichten von Rollenmaterial – sind schrittweise Anlagenmodernisierungen sinnvoller als ein Neukauf. Lenze

Stabile Produktqualität sichern

Argumente für derart umfangreiche Modernisierungen können sowohl aus dem Controlling kommen, als auch aus der Produktion. So kann etwa ein noch so aufwändiges Retrofit durchaus preiswerter sein, als die Investition in eine komplett neue Maschine. Wenn eine Anlage speziell auf die Belange eines Kunden abgestimmt ist und bis dato einfach gut läuft, entscheidet sich auch die Produktion eher für eine Modernisierung anstatt ein Risiko einzugehen, nämlich mit einer neuen Maschine die Produkte möglicherweise nicht in der gewohnten Qualität herstellen zu können. Auch bei Hornschuch sind es die eingespielten Prozesse, die in Verbindung mit ausgefeilten Rezepturen die Qualität der beschichteten Gewebe ausmachen – und so die Spitzenstellung im Weltmarkt sichern. Und damit sich die Produktions- und vor allem auch Instandhaltungsmitarbeiter des Kundenunternehmens nach der Modernisierung weiterhin bestens mit ihren Anlagen auskennen, hat Lenze ein bedarfsgerechtes Trainingsprogramm für Hornschuch aufgesetzt.

Posnanski schätzt die insgesamt „sehr unkomplizierten Serviceeinsätze und Beratungen am Telefon“. Darüber hinaus freut sich der Instandhaltungsleiter, dass der Lenze-Service die Modernisierungsarbeiten gleich mit einer Einführung in die Engineering-Systeme verbunden hat. Zudem sind die Antriebsreglerfunktionen so einfach wie nur möglich programmiert, „damit wir später jederzeit selber klarkommen“. Zusammengefasst sind es für Posnanski Punkte wie diese, die den Erfolg einer Partnerschaft ausmachen. Für ihn steht deshalb auch fest, dass die Servicegesellschaft von Lenze bei Anlagenmodernisierungen langfristig zum Standard wird. „Wenn wir durchgängig mit einem System arbeiten, können sich unsere Mitarbeiter genau darauf konzentrieren und müssen nicht x Antriebe von x Herstellern beherrschen.“

Fazit: Eine schrittweise Modernisierung ist sinnvoller

Der Blick in die Produktion von Hornschuch macht deutlich, dass bei langen Produktionsstraßen mit kontinuierlich laufenden Fertigungsprozessen – wie das endlose Beschichten von Rollenmaterial –  schrittweise Modernisierungen effektiver und preiswerter sind als ein Neukauf. Darüber hinaus sichern Unternehmen, die so vorgehen, etablierte und von der Belegschaft gelebte Abläufe. Dies ist auch ein Garant für gleichbleibend hohe Produktqualität.