Desoutter-Schrauber bei Reinhausen

„Unsere Kunden fragen immer häufiger nach energieeffizienten Werkzeugen und wollen möglichst umweltschonend produzieren“, sagt Jürgen Göbel, Geschäftsführer des Industriewerkzeug-Anbieters Desoutter GmbH in Maintal. „Dabei unterstützen wir sie natürlich gern.“ Seiner Ansicht nach gelinge dies vor allem mit elektrischen und elektronisch gesteuerten Schraubsystemen.

„Diese Werkzeuge sind schon vom Prinzip her viel energiesparender als etwa Druckluftschrauber, die in vielen Industriebranchen noch sehr weit verbreitet sind“, betont Göbel. Außerdem könne man praktisch alle Desoutter-Elektrowerkzeuge für zahlreiche verschiedene Schraubfälle einsetzen – und sich auf diese Weise die Investition in übermäßig viele Druckluftschrauber oder Drehmomentschlüssel sparen. „Darüber hinaus werden Unternehmen mit Elektrowerkzeugen auch viel flexibler, was etwa die Fertigung von Varianten oder gar neuen Produkten angeht“, meint der Experte. „Denn wer weiß heute schon, welche Produkte und Modelle er in welcher Stückzahl morgen oder übermorgen fertigen muss.“

Schon mit dem einfachsten Elektroschrauber aus dem Desoutter-Programm, dem neuen Niedervoltschrauber SLB, können Anwender im Vergleich zu herkömmlichen Druckluftschraubern jährlich zwischen 150 und 200 Euro sparen. Für diese Aussage legt Jürgen Göbel eine Berechnung aus der Elektronikindustrie zugrunde: „Wir sind mal von 1.600 Verschraubungen am Tag ausgegangen, das ist bei so kleinen Schrauben, für die der SLB ausgelegt wurde, ein gängiger Wert.“ Der Betrag von 150 bis 200 Euro errechne sich dann aus der Luftmenge, die ein Kompressor unter Einsatz elektrischer Energie erzeugen müsste, um einen entsprechenden Druckluftschrauber anzutreiben. Dabei seien die Kosten für den Kompressor und das Luftnetz noch gar nicht eingerechnet.

Noch größer werden die Vorteile mit komplexeren Elektrowerkzeugen. Vor deren Einsatz brauche niemand zurückzuschrecken, versichert der Desoutter-Manager. Zwar bestehe zunächst ein gewisser Schulungsaufwand hinsichtlich der Technik, schließlich arbeiten elektronisch gesteuerte Schrauber – wie der Name sagt – mit einer Steuerung, die erst einmal programmiert werden will. Doch seien die Desoutter-Steuerungen leicht verständlich aufgebaut, und angesichts der zahllosen Vorteile nähmen immer mehr Anwender diese kleine Hemmschwelle gern in Kauf, sagt Göbel.

Umstellung auf gesteuerte Systeme

Als Beispiel für ein Unternehmen, das kürzlich auf gesteuerte Systeme umgestellt hat, führt Jürgen Göbel die Maschinenfabrik Reinhausen GmbH (MR) in Regensburg an. Dort hatte man vor einiger Zeit beschlossen, an den Montage-Arbeitsplätzen möglichst alle Fehlerquellen zu eliminieren. Die Qualität sollte verbessert, die Wirtschaftlichkeit gesteigert werden. Dafür stieg das Unternehmen auf überwachte elektronische Schraubtechnik von Desoutter um – für MR ein völlig neues Terrain.

MR ist in der Energietechnik tätig und fertigt unter anderem Stufenschalter für die Regelung von Leistungstransformatoren. Mit den neuen Desoutter-Werkzeugen – bislang rund 50 an der Zahl, weitere werden hinzukommen – deckt MR etwa 700 verschiedene Schraubfälle ab, wobei die ausgewählten Elektroschrauber jeweils bis zu 24 unterschiedliche Hand-Drehmomentschlüssel ersetzen. Investiert wurde in Stab- und Pistolenschrauber, in Einbauspindeln und umfangreiches Zubehör, etwa Werkzeugwechselboxen, Werkzeugständer und Werkerführungssysteme. Dafür wurden auch die Schlagschrauber ausrangiert. Die dadurch weit geringere Lärmbelastung an den Arbeitsplätzen sieht die Maschinenfabrik als zusätzlichen Vorteil.

Konkret müssen die Mitarbeiter an den Montagestationen nicht mehr zwischen Voranzugs- und Drehmomentwerkzeug wechseln, wodurch ein Großteil der Werkzeuge überflüssig wurde. Weit bequemer ist auch der Umgang mit diversen Sicherungselementen geworden, etwa Quetschmuttern, Tellerfedern oder Sperrkantringen: Die Schraubwerkzeuge kontrollieren anhand der Schraubkurven selbst, ob alle Elemente aufgesetzt wurden. Fehlt eine Feder oder ein Ring, so ergibt sich eine völlig andere Schraubkurve als programmiert, was die Steuerung als Fehler meldet. Der Schrauber blockiert, die Mitarbeiter können den Fehler sofort beheben.

Vor der Einführung der neuen Verschraubungssysteme musste das Projekt-Team bei MR sämtliche Schraubstellen in den Montagen mit Verbindungselementen, Zeichnungsnummern, Drehmoment, Zugänglichkeit und anderen Parametern erfassen und die Anforderungen definieren. Wie zeitaufwendig allein diese Analyse war, wird angesichts folgender Zahlen klar: MR verwendet rund 1200 Schrauben und ungefähr 200 Muttern. Zusammen mit zahllosen Sicherungs- und Unterlegscheiben ergeben sich etwa 1,9 Millionen Kombinationsmöglichkeiten, wobei Scheibenkombinationen noch gar nicht berücksichtigt sind. Hinzu kommen unterschiedliche Drehmomente und Drehwinkel – wodurch die Anzahl an Fehlerquellen praktisch nicht mehr überschaubar war. Doch den Aufwand für die Analyse und die Investition in die neue Technik hat MR gern in Kauf genommen, denn „die Elektroschrauber ermöglichen eine erhebliche Qualitätssteigerung und reproduzierbare Ergebnisse“, betont Teilprojektleiter Christian Sauerer.

Fazit

Das Projektteam verfolgt das Ziel, bei allen Verschraubungen die Prozesssicherheit zu steigern. Dabei ist das Teilprojekt „prozesssicheres Verschrauben“ viel mehr als „nur“ ein montageinternes Projekt zur Qualitätssteigerung. Die gewonnen Erkenntnisse sollen für künftige Konstruktions- und Qualitätsthemen genutzt werden und als Grundstock für die Auslegung neuer und bestehender Produkte dienen. „Der abteilungsübergreifende Informations- und Wissensaustausch soll die Produkte der Maschinenfabrik Rheinhausen noch weiter verbessern, und zwar vom Prototypenstatus bis hin zum bestehenden Produkt“, erklärt Sauerer. 

(hb)