"Es ist nicht das Ziel die optimalste und die exklusivste ­Lösung zu nehmen, sondern die optimierte Lösung." Wilfried Schmitz

„Es ist nicht das Ziel die optimalste und die exklusivste ­Lösung zu nehmen, sondern die optimierte Lösung.“ Wilfried SchmitzRedaktion IEE/Renate Schildheuer

Die Idee Ihres Kunden Fullmo haben Sie ganz schön auf den Kopf gestellt als Sie ein Druckgussgehäuse einem mit CNC erstellten Gehäuse vorgezogen haben. Wie kam es dazu?

Das lag an Kosten- und Zeitgründen. Ein CNC-bearbeitetes Gehäu­se lässt sich relativ schnell generieren. Das wäre bei einer kleinen Stückzahl aber sündhaft teuer gewesen, auch wenn man so Werkzeugkosten und die Zeit, das Werkzeug erst zu erstellen, hätte sparen können. Wir sind daher mit dem Kunden in die wirtschaftliche Analyse gegangen. Er hat mit uns darüber gesprochen, wie die Stückzahlentwicklung sein könnte. Dann sind wir relativ schnell zu dem Entschluss gekommen: Einen Prototypen kann man in CNC-Technik erstellen. Aber selbst bei einer kleinen Serie lohnt es sich, ein paar Euro in die Hand zu nehmen und ein Werkzeug für den Druckguss des Gehäuses zu erstellen.

Ab welchen Stückzahlen kann sich das denn rechnen?

Wir haben sogar Druckgussgehäuse, wo Kunden vielleicht von 500 Stück Jahresbedarf reden. Stellen Sie sich vor, Sie hätten ­einen Aluklotz von 10 mal 5 mal 8 cm und alles, was für das Gehäuse nicht gebraucht wird, müsste aus- und weggefräst werden. Das wäre ein irrer Material- und ein wahnsinniger Zeitaufwand. Sie fräsen locker eine Stunde an einem Gehäuse. Das weggefräste Aluminiummaterial lässt sich zwar wieder recyceln, aber das steht in keinem Verhältnis zu dem Sparpotenzial, wenn dieses Produkt im Druckgussverfahren generiert wird. Dann muss man nur noch die Feinbearbeitung mit CNC machen, um die eine oder andere Planarität hinzubekommen, die sich im Druckgussbereich nicht sofort realisieren lassen.

Also rechnen sich Druckgussgehäuse meistens früher als man denkt?

Man muss mit dem Kunden darüber reden. Wenn wir ein ­Gehäuse im Druckguss erstellen, brauchen wir bestimmte Materialstärken, bestimmte Hilfen und es muss ein Auswerfer untergebracht werden. Dann geht es darum: Dürfen wir diese Dinge unterbringen, stören sie ästhetisch oder die Funktion? Wir müssen bedenken, dass das Ganze industriell gefertigt wird und wirtschaftlich sinnvoll bleiben soll. Außerdem wollen wir kein Werkzeug entwerfen, das mangelhaft konstruiert ist, und dann mehr Nacharbeit erfordert.

"Selbst bei kleinen Serien lohnt es sich, ein paar Euro in die Hand zu nehmen und ein Werkzeug für den Druckguss zu erstellen." Wilfried Schmitz

„Selbst bei kleinen Serien lohnt es sich, ein paar Euro in die Hand zu nehmen und ein Werkzeug für den Druckguss zu erstellen.“ Wilfried SchmitzRedaktion IEE/Renate Schildheuer

Das klingt nach einigem an hin und her zwischen Ihnen und Ihren Kunden.

Wenn ein solches Produkt und sein Werkzeug entstehen, befinden wir uns in ständigem Dialog mit dem Anwender. Da kommen dann auch schon mal Änderungs- und Optimierungswünsche. Oder der Kunde sagt, dass sein Endkunde den Entwurf so nicht akzeptiert. Und so kommen wir Stück für Stück dahin: Was erwartet der Kunde? Was erwartet der Endkunde? Und was lässt sich produzieren? Immer unter dem Aspekt ‚wirtschaftlich sinnvoll‘.

Müssen Sie die Druckgussgehäuse immer mit CNC nachbearbeiten?

Wenn die Toleranzen es erlauben, kann man sich eine CNC-Nachbearbeitung bei Druckguss sparen. Aber die wirklich optimalen Toleranzen, die bekommt man nur mit einer CNC-Nachbearbeitung hin. Das geht im Aluminium- und Zinkdruckguss nicht.

Wie lange dauert so ein Projekt von der ersten Idee bis zum fertigen Produkt?

Beim Fullmo-Projekt wurde im März 2012 definiert, wie das Produkt aussehen sollte. Zu diesem Zeitpunkt war die endgültige Zeichnung fertig. Wir haben dann im Juli 2012 die ersten 23 fertigen Muster geliefert, im Oktober 2012 die ersten Serienteile. Im Sommer 2013 ist das Produkt in die Serie beim Kunden eingeflossen. Seitdem laufen die Stückzahlen. Wir haben 900 Stück in einem Schuss gemacht. Die sind dann in Teilmengen abgeflossen. Druckguss muss nicht unbedingt 5.000, 10.000 oder 100.000 Stück heißen.

"Wenn der Kunde sagt, dass der Billigste den Auftrag bekommt, dann müssen wir auch schon mal passen." Wilfried Schmitz

„Wenn der Kunde sagt, dass der Billigste den Auftrag bekommt, dann müssen wir auch schon mal passen.“ Wilfried SchmitzRedaktion IEE/Renate Schildheuer

Und wo fertigen Sie?

Dieses Produkt wird in Asien gefertigt. Es kommt dann fertig verpackt hierher, liegt in unserer Logistik abrufbereit und kann im Nachtsprung zum Kunden gehen. Aber wir lassen auch in Europa fertigen, zum Beispiel in Italien.

Wie stark haben Sie mit Konkurrenz aus Asien zu kämpfen?

Mit Marktbegleitern direkt aus Asien haben wir weniger zu kämpfen, weil wir die gesamte Lieferkette deutlich glatter darstellen können. Es gibt immer wieder den einen oder anderen Kunden, der direkt aus Asien kauft. Aber der muss dann auch so aufgestellt sein, dass er das, was wir ihm heute bieten, selbst stemmen kann. Und absolut nicht sinnvoll ist es, nach Asien zu gehen, wenn der Kunde nur ein einziges Produkt fertigen lassen will und wenn er seinen Lieferanten aus Asien nicht wirklich kennt. Wenn wir ­sehen, in welche Richtung ein Produkt geht, entscheiden wir mit welchem Partner aus Asien wir das optimal realisieren können. Denn wir kennen deren Möglichkeiten. Wir haben einige Partner, mit denen arbeiten wir schon seit 17 Jahren zusammen. Entsprechend tief sind Beziehungen der Menschen, die miteinander zu tun haben, und die Kenntnisse dessen, was wir welchem ­Lieferanten zutrauen können. Wenn der Kunde sagt, dass der Billigste den Auftrag bekommt, dann müssen wir auch schon mal passen.

Also fungieren sie auch als Zwischenlager für Ihre Kunden?

Wir federn die kompletten Unwägbarkeiten der Logistikkette ab. Denn Waren aus Asien nach Europa schwimmen zu lassen, braucht immer noch fünf oder sechs Wochen.

Aber Sie fertigen nicht nur Gehäuse, sondern kümmern sich auch um die Kühlkonzepte. Wie läuft das ab?

Wenn wir über das Thema Kühlen sprechen, gibt es die gesamte Bandbreite. Es kommt der Kunde mit seiner fertigen Zeichnung. Der hat in seiner Software schon alles selbst ausgeguckt und fragt nur noch nach dem Preis und nach der Lieferzeit. Die andere Möglichkeit ist das andere Extrem. Der Kunde gibt uns ein Leiterplattenlayout mit seinen Wärmequellen und wir finden über eine thermische Simulation heraus, wie er diese Wärme am besten wegbekommt. Dazu brauchen wir viele Informationen: Welche IGBTs verwendet er? Baugrößen? Geometrien? Das fließt alles in die thermische Berechnung mit ein. Nach der Software-Simulation zeigen wir dem Kunden, wie ein Wärmefluss stattfinden kann und mit welchem Produkt, ob mit einem Luft-Luft- oder Luft-Wasser-Kühlkörper, die Wärme abgeführt werden kann.

"Früher war es so, dass sehr, sehr viele Kühllösungen völlig überdimensioniert waren und damit auch zu teuer." Wilfried Schmitz

„Früher war es so, dass sehr, sehr viele Kühllösungen völlig überdimensioniert waren und damit auch zu teuer.“ Wilfried SchmitzRedaktion IEE/Renate Schildheuer

Wo kommt bei der Kühlung das Gehäuse ins Spiel?

Bei einer typischen thermischen Simu­lation gibt der Kunde uns Werte vor. Dort sehen wir, wo die Wärmequellen sind. Und das Ganze muss natürlich auch produzierbar sein. Bei einer typischen Lösung im Embedded-Bereich haben wir zum Beispiel einen Kühlkörper mit einer glatten Bodenfläche, darauf sind zwei Kupferkerne, die verzinkt sind, damit sie nicht oxidieren. Wir liefern dann direkt die Montageeinheiten mit. Das Ganze ist im Blister verpackt und der Kunde kann das inklusive Schrauben in einem Schuss rausnehmen. Gemeinsam mit dem Kunden finden wir auch heraus, reicht eine passive Kühllösung oder braucht er eine aktive Lösung?

Und dann kommt man natürlich auch schnell zu einem Gehäuse. Es gibt viele Anwender, die heute sagen, wenn ich schon ein ­Gehäuse mache, dann will ich auch möglichst viel Wärme darüber wegbringen. Die montieren zum Beispiel Leistungshalbleiter an das Gehäuse und damit strahlen sie die Wärme direkt nach außen ab.

Wie groß ist denn der Spielraum welche Kühlung zum Einsatz kommen kann?

Da gibt es auch wieder die komplette Bandbreite. Es gibt Kunden, die haben gar keine Flexibilität. Auf der letzten Electronica habe ich aber auch viele Gespräche mit Kunden geführt, die wollten, dass wir uns sofort melden, wenn wir sehen, dass eine Änderung die gesamte Einheit preiswerter macht.

Es ist nicht das Ziel die optimalste und die exklusivste Lösung zu ­nehmen, sondern die optimierte Lösung. Wenn der Kunde sich ausgedacht hat, dass er einen Wasserkühler braucht und wir sehen, dass es auch mit einem Rippenkühlkörper oder einer Luftdurchströmung ginge, dann würden wir uns mit dem Kunden zusammensetzen und sagen: Schau mal her, du wirfst Geld zum Fenster raus.

Machen Sie die Simulation für Ihre Kühllösung im eigenen Haus oder Extern?

Dass wir die Simulation hier im Haus machen, ist einer der Entwicklungsschritte, die wir im kommenden Jahr vorhaben. Im Moment machen wir das noch mit Partnern bei unseren Herstellern.

Ist der Bedarf an einer optimierten Kühlung heute größer als noch vor ein paar Jahren?

Das ist genau der Punkt, an dem wir immer öfter ins Spiel kommen. Früher war es so, dass sehr, sehr viele Kühllösungen völlig überdimensioniert waren und damit auch zu teuer. Aber heute ist jede Applikation dem Trend ausgesetzt, dass man sie schlankrechnen muss. Man muss preisoptimiert in den Markt gehen. Und da muss man auch die Kühllösung betrachten. Interessant sind natürlich die Applikationen, wo dem Anwender, erst ganz zum Schluss auffällt, dass seine Elektronik zu heiß wird. Dann haben wir wirklich ein ganz enges Korsett, was die möglichen Geometrien betrifft und einen Zeitplan, der oftmals eine Herausforderung ist.

Wie knapp kann es dann werden?

Wir haben schon einmal einem Kunden vier Stunden vor Messebeginn die Prototypen an die Hand gegeben. Direkt auf einen Messestand haben wir noch nicht geliefert. Aber das kann ja noch kommen.

Wie wichtig ist das Thema EMV bei Ihnen?

Da sind wir weniger im Spiel. Meistens sind es fertige Lösungen, die uns der Kunde vorgibt: eine EMV-Dichtung, eine bestimmte Beschichtung. Aber damit haben wir auch manchmal unsere liebe Mühe, weil jeder bei EMV-Dichtungen sein Steckenpferd hat. Der eine Kunde möchte die Lösung vom Hersteller A und der andere die Lösung B vom Hersteller A und der dritte die Lösung C vom Hersteller D.

Und heute ist ja auch so, dass viele Kunden ein sogenanntes One-Stop-Shopping möchten. Und dann ist es an uns, die vielen verschiedenen Teile zusammenzusuchen, die zu einer Einheit führen; immer wieder in Verbindung mit dem Kunden.

Sie fertigen ja nicht nur Metall, sondern auch Kunststoffgehäuse. Wo kommt der Anwender mit Kunststoff nicht mehr weiter?

Thermische Ableitung geht mit Kunststoff nach unserem Kenntnisstand auf gar keinen Fall. Wenn Sie also ein Gehäuse brauchen, das auch die Verlustleistung abführen soll, kommen Sie an einem metallischen Gehäuse nicht vorbei. Wenn Sie aber ein ­Gehäuse aus Designgründen, als Fingerschutz oder als Schutz vor Umwelteinflüssen, haben wollen, dann kommt Kunststoff in Frage.

Wie stark ist mittlerweile auch das Design ein Thema bei Gehäusen?

Nicht nur bei Modeaccessoires, sondern auch bei technischen Produkten kauft heute das Auge mit. Der Anwender sieht zwar als Techniker in erster Linie die technischen Anforderungen, aber wenn das Ganze dann auch noch schick verpackt ist, umso besser. Und es kommt auch immer wieder vor, dass unsere Kunden sogar Designer einsetzen, die die Einhausungen designtechnisch mit entwerfen. Gehen Sie mal in ein Logistikzentrum. Früher war ein Gabelstapler geprägt von der Anforderung eine Funktion zu erfüllen. Wenn Sie heute über Messen für Flurförderzeuge gehen, stehen da Designobjekte.

In welchen Märkten sind Sie aktiv?

Wir sind sehr breit aufgestellt. Und das ist unser Vorteil, weil wir Kunden und Applikationserfahrung aus verschiedenen Bereichen haben. Wir haben Kunden im Bereich der alternativen Energien, also Wechselrichterhersteller und Hersteller von Windkraftanlagen. Wir haben Kunden im Bereich der weißen Ware, egal ob Induk­tionskochfelder, Steuerungen für Spülmaschinen oder Wäschetrockner. Und Kunden im Bereich der braunen Ware. Auch heute werden in Deutschland noch viele Fernsehgeräte hergestellt. Wir haben Kunden im Bereich der gesamten industriellen Elektronik und im Automotive-Bereich, der auch immer stärker wächst. Vor zehn Jahren hatten wir keine einzige Anwendung in der LED-Kühlung. Heute haben wir viele Anwendungen im Auto. Medizinelektronik ist ein ganz wichtiger Bereich, auch wenn dort die Anforderungen hoch sind und die Stückzahlen nicht so riesig. Telekommunikation gehört auch noch dazu. Und natürlich die PC-Industrie.

Mit wie vielen Leuten decken Sie denn dieses breite Feld ab?

Wir sind ein sehr kleines, effektives Team. Wir sind gerade mal 19 Leute.

Das ist viel Know-how auf wenig Leute verteilt.

Wir haben Kolleginnen und Kollegen, die im Metier Kühlkörpern seit 1975 arbeiten. Also ein irres Know-how.