Epicor bietet mit Mattec MES eine Lösung an, die sowohl für den Standalone-Betrieb als auch für die nahtlose Integration mit Epicor ERP konzipiert ist. iStockphoto.com/Petrovich9
Vor allem Fertigungsunternehmen wie Elektronikhersteller kämpfen damit, dass Produktion und Unternehmensmanagement aus Sicht der IT getrennte Welten sind. So entstehen Systembrüche, die wiederum zu Informationslücken, Zeitverzögerungen und Datensilos führen. Ob es strategische Planungen sind oder um Kundenabsprachen des Vertriebs geht – die Abstimmung mit den Prozessen der Fertigung gelingt zumeist nur zeitverzögert und lückenhaft, wenn der Informationsaustausch auf manuellen Prozessen basiert. Ähnliches gilt für Initiativen zu übergreifenden Verbesserungen: Stehen Daten aus den Produktionsanlagen nur lokal bereit, fehlt der Gesamtblick auf Abhängigkeiten und Ansatzpunkte für Optimierungen im Hinblick auf Anlagenproduktivität, Energieverbrauch, Ausschuss oder Qualitätsmanagement.
Hier will Epicor als ERP-Anbieter mit dem Mattec MES (Manufacturing Execution System) nachhaltig Abhilfe schaffen, einer Lösung, die sowohl für den Standalone-Betrieb als auch für die nahtlose Integration mit Epicor ERP (Enterprise Resource Planning) konzipiert ist.
Integration im eigenen Rhythmus
Als vollständiges MES steht Mattec somit nicht mit ähnlich gelagerten Lösungen am Markt im Wettbewerb. Vielmehr bietet es Unternehmen, die eine einheitliche Umgebung für ERP und MES anstreben, ein systematisches Modernisierungskonzept aus einer Hand, das von vornherein Schnittstellen-Fragen und Inkompatibilitäten durch Release-Updates aus dem Weg geht. Ob Unternehmen dafür zuerst ihr MES-System modernisieren und anschließend das ERP oder umgekehrt, führt zum gleichen Ergebnis.
Auch die Projektumsetzung, ob schrittweise oder im Big-Bang-Ansatz, ist aufgrund der Eigenständigkeit der Lösungen frei wählbar. Schließlich ist die Vorgehensweise nicht nur von Investitionsentscheidungen abhängig. Es geht auch darum, wie Unternehmen die damit verbundenen Veränderungen in ihren Prozessen gestalten wollen, also durchaus auch eine Frage der Unternehmenskultur. Dazu kommen Aspekte wie die Priorität der jeweiligen Anforderung oder der Einfluss anderer Planungen auf die Systemumstellung.
Planung und Simulation auf Knopfdruck
Um die Flexibilität für Unternehmen auch langfristig sicherzustellen, ist Mattec MES sowohl für einzelne Produktionsanlagen als auch für das zentrale Management verteilter Standorte ausgelegt. Zudem basiert die Lösung auf Industriestandards wie Microsoft SQL-Server und unterstützt Maschinen-Interface-Units (MIUs), das Open-Connectivity-Protokoll (OPC), speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) und PC-Schnittstellen. So lassen sich jegliche Maschinen unabhängig vom Nutzalter einbinden. Basierend darauf erfolgt die automatische Sammlung von Produktionsdaten in Echtzeit in ein zentrales System. Wie auch bei anderen modernen MES-Lösungen unterstützt das System Maschinenführer vor Ort umfassend bei Entscheidungen, etwa mit Warnmeldungen oder visuellen Drill-Down-Analysen auf einen Klick über Touchscreens.
Die Produktionsleitung hingegen kann mithilfe von Scoreboards sofort eingreifen und Verbesserungen vornehmen, ohne Tage oder gar Wochen auf die Meldung von Maschinen- oder Gerätestörungen warten zu müssen. Funktionen für die Produktionsplanung erlauben es, mit Anpassungen durch Anklicken und Verschieben sofort auf veränderte Bedingungen zu reagieren. Ebenso ist es möglich, automatische Aktualisierungen und Anpassungen von Plänen auf Grundlage der tatsächlichen Maschinengeschwindigkeit, Produktionszahlen, Umstände, Auftragsanforderungen und des Gerätestatus zu verfolgen. Was-wäre-wenn-Analysen berücksichtigen die Maschinenauslastungsplanung und die Berechnung des Arbeitskräfte- und Materialbedarfs.
Mehrwert aus operativen Daten
Sobald nach der MES-ERP-Integration die Produktionsdaten zentral für unterschiedliche Ansichten und Rollen zur Verfügung stehen, profitiert die übergeordnete Unternehmenssteuerung spürbar von der Unterstützung. Denn sowohl bei strategischen Entscheidungen wie auch im täglichen Ablauf lassen sich unmittelbar die Zusammenhänge zwischen administrativen Entscheidungen und den Prozessen in der Produktion berücksichtigen – einfach durch die automatische Datenbereitstellung aus den Fertigungsanlagen, ohne Wartezeiten oder aufwendige Anfragen per Telefon oder E-mail. Und für mittel- und langfristige Planungen ermöglichen es die kombinierten Informationen aus ERP und MES, Potenziale für Optimierungen und Einsparungen präzise anhand von Echtzeit- und historischen Daten aus der Produktion zu identifizieren, simulieren, umzusetzen und nachzuverfolgen.
Die MES-Daten gewinnen also durch die übergreifenden Analysen über das ERP-System an Wert, da hier die Daten aller Anlagen aggregiert und in Kontext mit den Unternehmensprozessen rollenbasiert bereit stehen.
Auf einen Blick
ERP 10 nutzt Social Media
Das grundlegende Release-Update Epicor ERP 10 verbessert die Zusammenarbeit in Unternehmen durch den vollständigen mobilen Zugriff auf ERP über Tablet-PC und Smartphone-Apps. Dabei vereinfachen und beschleunigen professionelle Social-Media-Technologien als integrierter Teil von ERP den Austausch über Abteilungs- und Unternehmensgrenzen hinweg. Dieses Konzept des Social Enterprise setzt darauf, im systematischen Zusammenspiel mit Unternehmensprozessen und Daten Wissen aus sozialer Vernetzung im Unternehmen effizient zu nutzen. Eine aktuelle globale ERP-Studie von Epicor zu diesem Thema steht unter www.epicor.com/whatsnext zum kostenfreien Download bereit.
Die Unternehmensführung kann dies für Planungen anhand von Szenarien sowie für standortübergreifende Analysen nutzen – etwa in Bezug auf Taktzeiten in der Produktion, Stillstandszeiten und Abfallentstehung, Gesamtanlageneffektivität (GAE) oder für einen Vergleich der Produktivität einzelner Fertigungslinien. Außerdem hilft die ERP-MES-Verknüpfung dabei, Trends zu erkennen und so Produktionsverzögerungen vorauszusehen und zu verhindern. Gleiches gilt für Echtzeitanalysen im Hinblick auf die Qualitätssicherung. Und schließlich profitieren Abteilungen wie Einkauf, Vertrieb oder Service und Support im Kontakt mit Kunden und Zulieferern davon, ohne Zeitverzögerung über Informationen aus der Produktion verfügen und diese in ihren Entscheidungen berücksichtigen zu können.
Prioritäten im finanziellen Kontext
In der Feinform dient das zentrale Datenmanagement aus ERP und MES dazu, Gründe für Leistungsschwächen in einzelnen Fertigungsanlagen zu identifizieren und mögliche Gegenmaßnahmen nicht nur technisch, sondern gleichzeitig auch von der Kostenseite her zu betrachten. Beispielsweise hat jede Stillstandszeit ganz spezifische Gründe. Um herauszufinden, ob, wie und mit welchen finanziellen Einflüssen auf die vorgelagerten Prozesse und Konsequenzen in den Folgeschritten sie sich beheben lässt, bedarf es Analysetools wie sie modernes ERP bietet. Eventuelle Maßnahmen erhalten so einen finanziellen Kontext mit allen Abhängigkeiten. Das macht es einfacher, Prioritäten abzuwägen und zu setzen. So zeigen sich etwa bei der Analyse von Ausschuss häufig überraschende Ergebnisse: Was aus Fertigungssicht vertretbar ist, kann sich aus strategischem Blickwinkel völlig anders darstellen – und umgekehrt.
Damit steht die technische Integration von ERP mit MES auch für ein neues Verständnis der Zusammenarbeit in Unternehmen. Denn die Dynamik am Markt erfordert intern, dass sich fachbereichsübergreifende Prozesse beschleunigen, was zwangsweise zu einer Vernetzung von Management und Produktion führen muss – und diese Vernetzung wiederum gilt es, auf die eine oder andere Weise in den IT-Systemen abzubilden. Ein aufeinander abgestimmtes Lösungsportfolio mit ERP und MES ist also der logische Ansatz.
Hermann Stehlik
(mou)
