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Anlagenstillstände in der Elektronikfertigung rechtzeitig erkennen: Praxisbezogene Reports und Statistiken unterstützen beim Umsetzen geeigneter Maßnahmen.
Die Anlagenverfügbarkeit ist eine der drei Kennzahlen zum Ermitteln des OEE. Nichtverfübarkeit ist rot angezeigt.
Auch die automatisch errechnete Leistungskennzahl ist zum Berechnen der Gesamtanlagenverfügbarkeit wichtig.

In den vergangenen Jahren waren Produktionsunternehmen sehr bemüht, anhand vielfältiger Projekte die Organisation schlanker und effektiver zu gestalten (Lean Production). Diese Bemühungen um stabile schlanke Prozesse und sehr hoher Qualität haben nachweislich zum Erfolg der Unternehmen beigetragen.

Planung und Wirklichkeit

Trotzdem ist in der Produktionswelt häufig nicht alles in Ordnung, denn die Realität weicht oft aufgrund nicht vorhersehbarer und unerwünschter Ereignisse vom Plan ab. In diesen Abweichungen versteckten sich Produktivitätsreserven, die sich natürlicherweise erst nutzen lassen, wenn sie bekannt sind.

Im Produktionsalltag buchen die Mitarbeiter die benötigten Auftragszeiten und Daten nach Auftragsende an einem BDE-Terminal ein und widmen sich danach dem nächsten Auftrag. Abweichungen vom Plan werden, wenn überhaupt, erst später entdeckt. Die Kosten hierfür verschwinden im großen Gemeinkostentopf.

Automatisierter Six-Sigma-Regelkreis

Maschinenstillstände sind häufig die Ursache für Planabweichungen und werden, wenn überhaupt, manuell auf Papierlisten dokumentiert. Im Idealfall werden diese Listen zeitnah datentechnisch erfasst, das ist jedoch die absolute Ausnahme. Meist wandern die Papierlisten einfach in die Ablage – ein klassischer Fall von Verschwendung.

An diesem Punkt setzt der Linealyzer an, der direkt am Materialfluss die Taktzeit jedes einzelnen Werkstücks erfasst und in seiner Datenbank ablegt. Dabei erfolgt ergänzend ein Soll-Ist-Vergleich mit der geplanten Zeit und Unterbrechungen werden automatisch gemessen, erkannt und angezeigt. Durch diese Analyse unterstützt der Linealyzer den Six-Sigma-Regelkreis in beachtlicher Weise.

Kennzahlen schaffen Objektivität

Die Verwendung von Kennzahlen ist die Basis eines jeden Managementsystems. Dies gilt in gleicher Weise für die Produktion. Bedingt durch kleine Losgrößen und hohe Varianz greift indes das klassische Leistungskriterium „Stückzahl pro Zeiteinheit“ nicht mehr, denn bei hohem Produktmix gleicht keine Schicht mehr der anderen.

Um die Effizienz einer Anlage zu messen, bedarf es also anderer, realistischerer Kennzahlen. Hier scheinen sich die Leistung und die Anlagenverfügbarkeit, jeweils automatisch berechnet, als Option anzubieten. Die für die Ermittlung der Gesamtanlageneffektivität (Overall Equipment Effectiveness, OEE) noch erforderliche Qualitätskennzahl kann vom vorhandenen Testsystem kommen, sodass eine automatische Berechnung der OEE pro Auftrag oder pro Schicht erfolgen kann.

Um den Überblick zu behalten, müssen Abweichungen vom Plan unmittelbar zu erkennen sein. Die relevanten Kennzahlen erscheinen deshalb in Echtzeit auf einem Monitor direkt an der Maschine, gut sichtbar für Bediener und Verantwortungsträger. So treten Abweichungen unmittelbar ins Bewusstsein der Mitarbeiter, die bei Bedarf umgehend aktiv werden und kostspielige Verzögerungen möglichst kurz halten können. Mit dem Echtzeit-Monitor erfüllt Promatix genau die Funktionalität des Six-Sigma-Regelkreises und unterstützt zudem noch beim Umsetzen von Verbesserungsmaßnahmen.

Verkettete SMT-Linien

In SMT-Linien gehen die Anlagen bei der Unterbrechung an einer Stelle in einer Art Kettenreaktion nacheinander mit Verzögerungen in den Störmodus. Durch diese Verkettung gestaltet es sich häufig schwierig, den wahren Verursacher der Unterbrechung zu detektieren.

In dieser Situation ermittelt Promatix die verursachende Anlage und zeigt genau diese dann auf dem Echtzeit-Monitor rot an, und zwar so lange, wie die Unterbrechung dauert. Gleichzeitig erscheint die Unterbrechungsdauer auf dem Monitor, damit ein objektiver Eindruck von der Länge der Unterbrechung entsteht. An diesem Modul lässt sich ergänzend ein Eskalationsprozedere aktivieren, das bei Erreichen einer definierten Unterbrechungsdauer per E-Mail Unterstützung von der Werksinstandhaltung anfordert.

Aus Fehlern lernen

Die größte und gleichzeitig auch die schönste Herausforderung in einer Produktionsorganisation ist die Vorgabe, täglich besser zu werden. Natürlich gibt es Fehler, deren Beseitigung sich aktuell nicht lohnt. Tragischerweise führen solche Situationen häufig dazu, dass die betroffenen Kollegen aufhören, Verbesserungspotenziale zu suchen.

Da der Linealyzer die Stillstände der Anlagen misst und erfasst, liegt es auf der Hand, auch deren Ursachen zu erfassen. Da diese häufig auch im organisatorischen Umfeld liegen, ist hier der Mensch an der Maschine gefragt: Jede Unterbrechung ab einer definierten Dauer kommentieren Mitarbeiter über ein Auswahlfenster mit vordefinierten Ursachen. Aus diesen Eingaben und den automatisch generierten Daten lassen sich genaue und objektive Optimierungsprozesse ermitteln. Das speziell hierfür programmierte KVP-Modul unterstützt sowohl bei der Bewertung, ob ein KVP-Prozess erforderlich ist, als auch bei dessen Umsetzung.

Den Tatsachen ins Auge blicken

Hochautomatisierte, komplexe Prozesse in der Elektronikfertigung machen es mit zunehmender Variantenvielfalt und oft einhergehenden kleineren Losgrößen dem Produktionsmanagement schwer, den Überblick zu behalten. Nur wer rechtzeitig alle relevanten Informationen zu Anlagenstillständen und anderen Abweichungen erhält, kann den Plan schnell der Realität anpassen und den Fertigungsprozess fortlaufend optimieren.

Ein zielführendes Shopfloor-Management ist nur auf Basis valider Daten und Kennzahlen möglich. Genau diese Daten und Kennzahlen liefert der Linealyzer. Unterstützt durch den Echtzeit-Monitor wird das Bewusstsein der Mitarbeiter für das Arbeiten mit Kennzahlen vorbereitet. Außerdem motiviert das Vorhandensein aktueller Zahlen zu Verbesserungen und schafft zufriedene Mitarbeiter durch erfolgreiche Maßnahmen. Eine Auswahl leicht zu generierender Reports und Statistiken mit Praxisbezug unterstützen dabei sowohl Führungskräfte als auch Mitarbeiter beim Treffen der richtigen Entscheidungen.

SMT Hybrid Packaging 2015: Halle 6, Stand 434A