Mit dem Flexpresser will IPTE eine flexible und vielseitig einsetzbare Lösung für Einpressvorgänge bieten, die sich für fast alle Applikationen eignet.

Mit dem Flexpresser will IPTE eine flexible und vielseitig einsetzbare Lösung für Einpressvorgänge bieten, die sich für fast alle Applikationen eignet.

Haben fleißige Hände bislang Komponenten mit Einpress-Kontakten wie etwa mehrpolige Stecker, elektronische und elektrische Sonderkomponenten flink verarbeitet, so will IPTE mit seiner neuartigen Einpresstechnik jetzt Maschinen ranlassen.
Sei es weil es technisch sinnvoller ist, oder weil sich dadurch Kosten reduzieren lassen: „Vermehrt werden Komponenten von der konventionellen Löttechnik auf die Einpresstechnik umgestellt“, hat Klaus Bonath festgestellt und dabei die ungezählten Handarbeitsplätze in der Elektronikfertigung im Sinn. Nicht nur, dass mehrpolige Stecker, elektronische oder elektrische Sonderkomponenten händisch zu verarbeiten sind, dazu gehört auch das manuelle Be- und Entladen der Leiterplatten und der einzupressenden Komponenten. Der Einpressvorgang selbst erfolgt mit einem servomotorischen Fügemodul.
Kein Wunder also, dass IPTE auch hierbei die Elektronikfertigung effizienter gestalten will. Nach der Markt­einführung des High Speed Placer 2nd Generation, welcher Einpresskontakte, die aus Kontaktstreifen geschnitten sind, setzkraftüberwacht mit hoher Präzision in Leiterplatten setzt, „lag es nahe, als Pendant eine ebenso leistungsfähige Standardmaschine für die Komponenten-Einpresstechnik zu entwickeln“, resümiert der Vertriebsleiter von IPTE Deutschland. Er rechnet mit einer ebenso „regen Nachfrage nach einer flexiblen Inline-Lösung für die Komponenten-Einpresstechnik“.
Das Resultat heißt Flexpresser, eine Wortschöpfung aus Flex­ibel und Einpresser. „Bei der Entwicklung galt es, die teilweise sehr hohen Einpresskräfte zu beherrschen“, erläutert der Experte. Basis der Maschine ist eine Zelle mit einer rückwärtigen Feeder-Bank. Ein dreiteiliges Bandsegment für den Leiterplattentransport, hochdynamische und wartungsarme Linearmotoren zum Verfahren der Setzeinheit und ein Leiterplattensupport zur Aufnahme der Fügekräfte sind die wesentlichen Vorzüge. Die Zellenauslegung wurde entsprechend angepasst, weshalb sich auch hohe Einpresskräfte bis zu 7000 Newton realisieren lassen. Der Flexpresser hat indes mehr aufzuweisen. Demnach ist die Auslegung als vollautomatisches Inline-System und mit einfacher Einbindung in Fertigungslinien verfügbar, da die Leiterplattenzu- und -abführung mit einer SMEMA-Schnittstelle erfolgt. Den Anwender wird es freuen: Die frei programmierbare Bauteilpositionen (x, y, Drehwinkel) beim Abholen und Einpressen sollen für hohe Flexibilität sorgen, weshalb Klaus Bonath anmerkt: „Dies ist nicht nur bei Layout- oder Komponentenänderungen von Vorteil.“ IPTE gewährleistet nach eigenem Bekunden eine sehr gute Prozessüberwachung durch Kraft-Weg-abhängiges Einpressen. Ferner ist zur Prozessüberwachung der Bestückvorgang setzkraftkontrolliert durchführbar.
Anpassungsfähige Pressung
Überdies erlaubt die breite Feeder-Bank von maximal zwölf Plätzen das Andocken unterschiedlichster Bauteilzuführungen wie etwa Stickfeeder, Trayfeeder und Sortierförderer. Weitere kundenspezifische Zuführungen sind zudem leicht integrierbar. Durch ein automatisches Greiferschnellwechselsystem ist es möglich, unterschiedliche Bauteiltypen pro Leiterplatte ohne Operatoreingriff einzupressen. Ein Schnellwechselsystem für die Leiterplattenunterstützungsplatte soll die Rüstzeiten auf einen anderen Leiterplattentyp minimieren. Die stufenlos regelbaren Einpressgeschwindigkeiten erlauben die flexible Anpassung an verschiedene Setzaufgaben. Ein Visionscan der Bauteilpins mit anschließender Lagekorrektur ermöglicht die Kompensation von Bauteiltoleranzen und verbessert die Qualität des Einpressvorgangs. Schließlich lassen sich für einen reibungslosen Wartungszugang die Bauteil-Feeder schnell von der Maschine abdocken und später wieder leicht andocken. (rob)