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541,3 m wird das One World Trade Center am Ende hoch sein. Insgesamt 73 Aufzüge sorgen für den Transport.
Blick auf die Baustelle
Blick vom Turm des neuen World Trade Center nach Manhattan.

Sensoren zur Positionsbestimmung aus dem Hause Elgo, gepaart mit dem Know-how eines der weltweit führenden Unternehmen im Bereich für Personenbeförderungssysteme, kommen im neuen One World Trade Center (1WTC)  in New York City zum Einsatz. Auf dem Grundstück des ehemaligen World Trade Center entsteht dieser imposante Wolkenkratzer, der im Endausbau über 105 Etagen verfügen und eine Gesamthöhe von 541,3 m aufweisen wird. Nach dessen Fertigstellung wird das 1WTC das höchste Gebäude der Vereinigten Staaten von Amerika sein und damit das derzeit noch höchste Gebäude der USA, den Willis Tower in Chicago, ablösen.

Anwender im Detail

One World Trade Center
Spatenstich: 27. April 2006
Richtfest: 2012 (erwartet)
Geplante Fertigstellung: April 2013
Höhe: 541,3 m
Spitze: 541,3 m
Dach: 417 m
Oberstes Stockwerk: 406,6 m
Überirdische Etagen: 105
Unterirdische Etagen: 5
Aufzüge: 73 (davon 54 Personenaufzüge)
Nutzbare Gesamtfläche: 248.548 m²
Restaurant: 102. Etage
(über 390 m hoch gelegen)
Aussichtsplattformen: ab Stockwerk 100
(zwischen 386 und 406 m)
Stahlverwendung: über 50.000 t
Breite/Tiefe des Erdgeschosses: 61 mal 61 m
Höhe des Turmsockels: 60 m
Tiefe des Fundaments: 60 m
Quelle: wikipedia.org

Von den insgesamt 73 Aufzügen rüstet Elgo 30 Personenaufzüge mit den Sensoren aus, die eine Verfahrgeschwindigkeit von mehr als 10 m/s ermöglichen. Die Technologie zur Positionsbestimmung mittels Sensoren und dem dazugehörigen Magnetband ist bereits seit etlichen Jahren ein zuverlässiger Bestandteil der Aufzugsbranche. Neben zahlreichen Sicherheitsaspekten, die im Aufzugsbereich seit Beginn des Jahres Einzug gehalten haben, wie der EN81-A3, spielt aber nicht zuletzt auch eine einfache und schnelle Montage eines Systems eine zunehmend wichtige Rolle. Das Magnetband, das den Code für die Positionsbestimmung enthält, bringen die Monteure in einem ersten Arbeitsschritt in jedem Aufzugsschacht direkt auf einer der Führungsschienen für die Fahrkorbkabine an. Eine Klebefolie sorgt für eine feste und dauerhafte Verbindung zwischen Magnetband und Stahlträger. Dieses Band besteht im Wesentlichen aus einem magnetisierten Kunststoffband als Informationsträger, das unterseitig mit dem sogenannten Rückschlussband – einem magnetisch nicht leitenden, flexiblen Stahlband – verbunden ist. Dieses Stahlband ist einerseits die Basis für die mechanische Festigkeit des gesamten Systems und schützt das Kunststoffband vor mechanischen Schäden, andererseits stellt es einen magnetischen Kurzschluss dar. Dies erhöht die Funktionssicherheit bei extremen mechanischen Einflüssen. Im 1WTC kommen insgesamt 9.000 m Magnetband in den Liftschächten zum Einsatz.

Der Code macht‘s aus

Das eigentliche Know-how steckt aber im Codierungsprozess, denn der Unterschied zu anderen Messsystemen entsteht durch die Art der Codierung selbst, die auf dem Band aufgebracht ist. In diesem Fall kommt eine sogenannte Absolutcodierung zum Einsatz. Bei dieser ist in die magnetische Kunststoffschicht eine Art Pseudo-Zufallscode in das Material eingearbeitet, bei dem sich Nord- und Südpole willkürlich abwechseln. Der Sensor, der in einem zweiten Arbeitsschritt an der Kabine selbst oder wie bei der Anlage im 1WTC auf einer Art Schlitten befestigt ist, liest diesen Code berührungslos auf dem Band aus. Eine Elektronik in Kombination mit der passenden Software ist in der Lage, aus dieser Codierung zu jedem Zeitpunkt die exakte Position der Kabine zu ermitteln und an die Aufzugssteuerung zu übertragen. Aus dieser Position ergeben sich Maßnahmen wie das Anfahren oder Abbremsen der Kabine, der korrekte Halt innerhalb der Türzonen, das Öffnen der Türen sowie weitere Aktionen, die für den korrekten Betrieb der Anlage erforderlich sind. Der wohl wichtigste Vorteil einer absolut messenden Einheit ist, dass die Position im Falle eines Stromausfalls nicht wie bei inkremental messenden Systemen verloren geht. Wird die Anlage wieder in Betrieb genommen, kann es die genaue Position der Kabine sofort an die Steuerung übermitteln. Dies bedeutet zusätzliche Sicherheit und die aufwändigen Eichprozeduren entfallen.

Neben der hohen Verfahrgeschwindigkeit ist das berührungslose Erfassen der Fahrkorbposition eine weiteres Merkmal dieses Messsystems. Bei Anlagen, an denen keine Reibung vorhanden ist, entstehen während des Betriebs keinerlei Störgeräusche. Gerade bei riemengetriebenen Positioniersystemen ist mit zunehmender Geschwindigkeit vermehrt mit surrenden, hochfrequenten und damit störenden Geräuschen zu rechnen. Darüber hinaus ist diese Art der kontaktlosen Messung keinerlei Verschleiß unterworfen und der Tausch von Führungen oder Gleitoberflächen im Rahmen von Wartungs- oder Servicearbeiten kann entfallen. Sowohl der Sensor als auch das Magnetband besitzen damit eine nahezu unendliche Lebensdauer und tragen dadurch zur Sicherheit in der Personenbeförderung bei. Dieses zuverlässige Messprinzips wurden bereits mehr als 27.000 Mal eingebaut. Zusammen mit einer amerikanischen Firma aus dem Aufzugsbereich steht ein weiteres, weltbekanntes Projekt in den Startlöchern: der Einbau einer neuen Aufzugsanlage in die Freiheitsstatue in New York.