Kreative und motivierte Mitarbeiter sind die Voraussetzung für Innovationsfähigkeit. Denn auf ihre Ideen und ihr Können kommt es an.

Kreative und motivierte Mitarbeiter sind die Voraussetzung für Innovationsfähigkeit. Denn auf ihre Ideen und ihr Können kommt es an.Rittal

Herr Dr. Steffen, Sie verantworten bei Rittal als Geschäftsführer die Bereiche Forschung und Entwicklung, Qualitätsmanagement und Service. Wie kam es dazu?
Zunächst war ich bei Rittal für das Qualitätsmanagement zuständig. Dann führte ich den Aufbau einer weltweiten Serviceorganisation für alle unsere Produkte im Industrie- und IT-Bereich durch. Seit 2007 bin ich nun Geschäftsführer Forschung und Entwicklung, Qualitätsmanagement und Service.

Herr Dr. Steffen, war es naheliegend, Sie als Leiter Qualitätsmanagement auch mit den Bereichen Forschung und Entwicklung zu betrauen?
Dies ist sicherlich auf Grund meines technischen Backgrounds erfolgt. Hintergrund war es, Forschung und Entwicklung so zu organisieren, dass für die Mitarbeiter Freiräume entstehen, sodass sie gute Ideen entwickeln, die sich leicht in Produkte umsetzen lassen. Der Prozess geht dabei von der Idee über das Lasten- und Pflichtheft bis zur serienreifen Produktion. Es liegt im Interesse des Qualitätsmanagements, dass dieser Prozess sauber durchlaufen wird. Deshalb passen Qualitätsmanagement und Forschung und Entwicklung gut zusammen. Mein Anspruch ist es, das Umfeld so in Richtung Kreativität zu steuern, dass ein schlüssiger Prozess folgt.

Sie sprechen von Freiraum, den Sie der Entwicklung einräumen. Wie kann ich mir das vorstellen?
Wir wenden hier verschiedene Methoden an und planen die Kapazitäten für diese Freiräume mit ein. Die Mitarbeiter haben im Rahmen ihrer Entwicklungsarbeit Zeitfenster, in denen sie ihrer Kreativität freien Lauf  lassen können, beispielsweise
in abteilungsübergreifenden Workshops. Wir prüfen dann diese Ideen und schauen, was umsetzbar ist. Früher ging es uns im Endergebnis mehr um Quantität, das heißt eine Vielzahl neuer Produkte. Auf diese Strategie haben wir viele Jahre mit großem Erfolg gesetzt. Heute rücken wir jedoch unsere Kernkompetenz stärker in den Fokus. Damit einher geht in der Forschung und Entwicklung ein Strategiewechsel hin zu ausgewählten qualitativ anspruchsvollen Innovationen. Der Prozess dorthin verläuft dabei manchmal über Umwege: So testen wir in unserer Entwicklungswerkstatt vieles, das vordergründig mit den aktuellen Produkten und Herausforderungen nichts zu tun hat. Dies ist ein kreativer Vorgang, der im Ergebnis häufig zu richtig guten Lösungen führt. Letztlich ist die richtige Zusammensetzung des Teams mit entscheidend. Es sollte eine ausgewogene Mischung zwischen Produktkennern und Neulingen sein.

Wie gehen Sie an die Entwicklung von Systemlösungen heran, beziehungsweise wie sieht Ihre Entwicklungstrategie aus?
Die Strategie heißt: zurück zu den Kernkompetenzen. Was natürlich nicht bedeutet, dass wir die Beschäftigung mit neuen Themen komplett ausschließen. Im Gegenteil, Themen wie die Brennstoffzelle oder auch die Elektromobilität, verfolgen wir weiter. Allerdings haben wir unsere Aktivitäten strategisch fokussiert und konzentrieren uns nun vornehmlich auf unsere aktuellen Produkte. Wir wollen einen Entwicklungswechsel in die Tiefe. Damit meine ich, Bestehendes zu verbessern und zu optimieren. Aber auch – wenn nötig – dies wieder in Frage zu stellen und nicht nur in die Breite, das heißt, in Richtung neuer Produkte zu entwickeln. Wir versprechen uns davon, die Komplexität zu beherrschen, um nicht irgendwann selbst zu komplex zu werden.

In die Tiefe entwickeln?
In die Tiefe zu entwickeln heißt für uns in Details zu denken. Ein kleines Beispiel: Die gesamte Geschäftsleitung inklusive unserem Inhaber und Vorsitzenden der Geschäftsführung, Friedhelm Loh, hat sich in einem Workshop einige unserer Kernprodukte vorgenommen, diese in ihre Bestandteile zerlegt und wieder zusammengebaut. Auf diese Weise haben wir einiges gefunden, was sich noch verbessern lässt. So haben wir beispielsweise festgestellt, dass der Anwender für den Einbau bestimmter Komponenten mehrere verschiedene Werkzeuge benötigt. Nun denken wir darüber nach, wie sich dies in Zukunft einfacher machen lässt.

Kommen solche Anregungen nicht von den Anwendern?
Doch natürlich, es gibt immer zahlreiche Anregungen von unseren Kunden. Wir haben ein Team im Vertrieb, das auf die Systemberatung spezialisiert ist; also proaktiv auf unsere Kunden zugeht, ihnen über die Schulter schaut und in einen intensiven Dialog geht. Auf den Messen bekommen wir ebenfalls Feedback. Wir haben jedoch festgestellt, dass auch wir selbst unsere Produkte kritisch hinterfragen müssen, um ihre Handhabung für unsere Kunden noch komfortabler zu gestalten.

Ich habe von Ihnen den Satz ‚Wachstum durch Kontinuität und Regelbrüche‘ gelesen. Wie ist das zu verstehen?
Regelbrüche gehören bei Rittal zur Unternehmensphilosophie und sind auch das Erfolgsgeheimnis. Der erste Regelbruch war ja bereits die Standardisierung des Schaltschrankes. Es hat einige Jahre gedauert, bis sich dies im Markt durchgesetzt hat. Das ist ein Regelbruch, wie wir ihn verstehen. Der zweite war es sicherlich zu wagen, den in Deutschland produzierten standardisierten Schaltschrank in die europäischen Nachbarländer zu exportieren und dort gegen den lokalen Wettbewerb anzutreten. Ich denke, jeder Controller hätte hier angesichts der zusätzlichen Entwicklungskosten sein Veto eingelegt. Aber der Erfolg gab uns recht. Ebenso wichtig ist es, dass man auf Kontinuität setzt, nachdem man einen Regelbruch begangen hat. Der dritte Regelbruch war die Entscheidung, das Produktportfolio in Richtung Klimatisierung und Stromverteilung zu erweitern. Von einem Schaltschrankhersteller hätte man dies so sicher nicht erwartet. Diese Beispielkette lässt sich weiter fortsetzen.

Bei Rittal gibt es mehrere Praxis-initiativen für Auszubildende, beispielsweise ‚Big little Rittal‘. Ist dies ein Weg, die eigenen Nachwuchskräfte früh an die Unternehmensphilosophie heranzuführen?
Im gewissen Sinn schon. Im Rahmen von ‚ Big little Rittal‘ organisieren unsere kaufmännischen Azubis selbständig die Beschaffung von Büromaterialien. Das ist eine Herausforderung und gleichzeitig auch Motivation. Ein Projekt, in dem gewerbliche und kaufmännische Auszubildende gleichermaßen involviert sind ist ‚RitoYouth’. Hier wickeln unsere Auszubildenden kleinere Produktionsaufträge selbständig ab: von der Ausschreibung bis zur Fertigung und Auslieferung. Sie lernen dabei selbständiges arbeiten und übernehmen früh Verantwortung.

Was ist bei der Entwicklung von Schaltschränken noch möglich? Gibt es überhaupt noch Entwicklungspotenzial?
Ja, natürlich. Das Material ist beispielsweise weiterhin ein Thema, nicht nur beim Ausgangsmaterial. Wichtig ist auch die Oberflächenbeschichtung, denn von ihr hängt unter anderem, die Korrosionsbeständigkeit ab. Hier sind wir die einzigen auf dem Markt, die eine dreistufige Oberflächenbehandlung aus Vorbehandlung, Grundierung und Pulverlackierung unter Einsatz der Nanotechnologie durchführen. Auch Dichtungen sind künftig ein heißes Thema oder auch Zubehör wie zum Beispiel Teleskop-Führungen und Stecksysteme. Wir holen uns hier übrigens auch Anregungen aus der Konsumgüterindustrie. Bei einem Portfolio von 4 000 Zubehörartikeln gibt es immer etwas zu verbessern. Schließlich gibt es erhebliches Potenzial bei der Frage nach einer besseren Integration von Kühl- und Schaltschranktechnik.

Die Themen Energieeffizienz und Klimatisierung sind auch im Schaltschrankbau angesagt. Wirken sich diese zwei Themen nicht gegenläufig aus?
Klimatisierung benötigt Strom. Deshalb ist es wichtig, darüber nachzudenken, wo hier Einsparungen möglich sind. Bei Rittal beschäftigen wir uns mit sehr unterschiedlichen Klimatisierungstechniken. Zum Beispiel schauen wir, dass die Komponenten, die wir verwenden energieeffizient sind, so zum Beispiel regelbare Kompressoren. Darüber hinaus wollen wir die Luftführung im Schaltschrank optimieren. Das heißt, diese so zu gestalten, dass die wärmeerzeugenden Komponenten von einem Kühlgerät direkt angeblasen werden. Coldplate ist ebenfalls ein Thema. Wir denken aber auch über Zukunftslösungen nach wie die Kraft-Wärme-Kopplung oder Solarthermie.

Das Problem Plagiat ist auch bei Schaltschränken zu sehen. Wie gehen Sie damit um?
Plagiate kann man generell nicht akzeptieren, insbesondere nicht beim TS 8. Er ist schließlich eins unserer wichtigsten Produkte. Wir können nicht dulden, dass irgend jemand auf der Welt, unsere Patentrechte mißachtet und dieses Produkt nachbaut. Deshalb unternehmen wir große Anstrengungen, um dagegen vorzugehen.
Nicht nur Konsumwaren, sondern auch Investitionsgüter sind zunehmend das Ziel von Kopierern. Um auf diesen Missstand aufmerksam zu machen, wird jedes Jahr der Negativ-Preis ‚Plagiarius‘ an die dreistesten Fälscher vergeben. Anfang diesen Jahres ist nun ein chinesisches Unternehmen mit diesem Preis ‚ausgezeichnet‘ worden: Die Firma HFM – Shanghai HaoFuMan Electricity Equipment hatte unseren TS 8 in Design und Technik 1:1 übernommen, aber deutlich minderwertig umgesetzt. Das kann nicht in unserem Interesse sein – und auch nicht in dem unserer Kunden.