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Sensoren sind als klares Produktgeschäft anzusehen. Natürlich wollen wir auch Lösungen anbieten, aber Lösungen mehr im Sinne, dass wir eine Applikationsproblematik lösen.

1945 wurde Pepperl+Fuchs von Ludwig Fuchs und Walter Pepperl in einer kleinen Reparaturwerkstatt gegründet und beschäftigt heute 4?300 Mitarbeiter. Wie sehen Sie die Entwicklung des Unternehmens?

Adolphs: Als ich 1992 begann, hatte Pepperl+Fuchs bereits eine internationale Ausrichtung und wir hatten schon viele verschiedene Technologien im Portfolio. Ultraschall- und Optosensorik waren damals aber noch Neuland für uns. Im induktiven Bereich waren wir längst etabliert. Das Unternehmen wuchs durch eine gewisse Doppelstrategie, bei welcher man konsequent neue Innovationen in bestimmten Produktbereichen vorstellte und dazu gehörte insbesondere die Optoelektronik, der Ultraschall, aber auch RFID. Der zweite Teil der Strategie, der seit Mitte der 90er Jahren vorangetriebende wurde, war Wachstum durch Akquisition. Sicherlich ist hier die Akquisition von Visolux zu nennen, damals einer der drei großen optoelektronischen Anbieter in Deutschland. Die Doppelstrategie, Akquisition durch Innovationen wie die PRT-Technik, die Pulslaufzeitmessung, die es ermöglichte die Lichtschranke auf eine günstige Kostenbasis zu bringen, zu ergänzen, hat sich bewährt.

Vor zwei Jahren übernahmen Sie VMT, vor einem dreiviertel Jahr die Siemens-Sparte Beros mit dem Ultraschallportfolio. Was waren die Hintergründe für diese Akquisition und wie sind Ihre Erfahrungen in diesem dreiviertel Jahr?

Adolphs: Man muss dazu sagen, dass wir ja bereits Produkte im Ultraschallbereich hatten. Siemens war damals die Nr. 1 am Markt und wenn sich eine solche Gelegenheit ergibt, muss man diese nutzen. Heute können wir einen Umsatz von rund 40 Millionen Euro vermelden und sind damit klar Marktführer für die Ultraschallsensorik im industriellen Anwendungssegment. Klar gibt es noch andere Anwendungsfelder die viel größer sind, aber ich spreche vom Umfeld des Maschinen- und Anlagenbau. Insofern war diese Akquisition keine reine Portfolioergänzung, eher eine Markterweiterung, denn wir haben neue Märkte wie zum Beispiel Italien, wo Beros sehr stark war, hinzu bekommen.

Wie hat dies der Markt aufgenommen, insbesondere die aktuellen Anwender?

Adolphs: Also das Echo der Kunden war überwiegend positiv: Es wurde letztlich wertgeschätzt, dass sie nun von einem Spezialisten bedient wurden, der sich ausschließlich dem Thema Sensorik widmet. Es waren nur wenige dabei, die es als Nachteil ansahen, dass man sich jetzt nicht mehr aus dem großen Siemensportfolio bedienen konnte.

Würden Sie sich als Marktführer oder als Technologieführer bezeichnen?

Adolphs: Für die Ultraschallsensorik, ja. Die Frage zu beantworten ist extrem schwer, weil es letztlich immer eine Frage des Marktes ist. Wenn ich den gesamten Sensormarkt nehme und vielleicht am Ende sogar noch Sensorik für Automotive dazu nehme, sind wir ein kleiner Player. Wenn ich mich auf bestimmte Segmente kapriziere, sind wir stellenweise ganz vorne platziert. Also zum Beispiel sind wir seit vielen Jahren Marktführer im Bereich Sensorik für Chemieanlagen, also explosionsgeschützte Sensorik. Sie finden immer Industrien, immer Anwendungssegmente, wo wir ganz vorne sind und andere, wo wir noch Aufholbedarf haben.

Wo sehen sie für Pepperl+Fuchs noch Aufholbedarf, unabhängig ob durch Akquisition oder durch neue Entwicklungen?

Adolphs: Im Segment der Optoelektronik haben wir im Vergleich zu den anderen Sensoren, noch den größten Aufholbedarf. Das liegt natürlich historisch auch daran, dass wir mit der Visolux eine Firma übernommen haben, die wir integriert mussten. Das dauert bis es im Markt ankommt, dass wir dort in den letzten zehnJahren einen Menge Innovationen entwickelt haben. Und unser Markt ist schon relativ träge. Das ist nicht so, dass man ein neues Produkt vorstellt und dies sofort zum Rennern wird. Zum Beispiel die PRT-Technik, die wir seit einem Jahr massiv vermarkten, hat noch ein erhebliches Potential. Wir rechnen, dass es bestimmt noch drei bis fünf Jahre dauert, bis es überall angekommen ist.

Die Sensorik ist eigentlich ein reines Produktgeschäft. Sehe ich das falsch?

Adolphs: Ich würde es schon als klares Produktgeschäft ansehen. Natürlich reden wir auch immer davon, dass wir den Kunden Lösungen anbieten möchten. Aber Lösungen mehr im Sinne, dass wir eine Applikationsproblematik lösen. Im Einzelfall entwickeln wir auch mal eine spezielle Lösung, aber dann ist es letztendlich auch wieder ein Produktgeschäft.

Gibt es die Intention ihr Lösungs- und Entwicklungs-Know-how mehr einzubringen?

Adolphs: Im Prinzip schon. Sie haben das Thema VMT angesprochen und VMT ist als Anbieter von Bildverarbeitungslösungen am Markt bekannt, primär für die Automobil- und Pharmaindustrie. Man liefert von der Problemstellung bis zur Fertigstellung der Anlage letztlich alles. Das ist der Schritt ins Systemgeschäft. Dabei mussten wir aber lernen, dass dieses Geschäft nach ganz anderen Regeln funktioniert als unser Komponentengeschäft. Weshalb VMT auch weiter als eigene Marke besteht, mit dem dezenten Hinweis auf die Pepperl+Fuchs-Gruppe.

Bieten Sie Entwicklungsleistungen auch im Rahmen des Produktgeschäftes an?

Adolphs: Es ist natürlich immer eine Frage der Rentabilität. So eine Produktentwicklung ist mit allen Qualifizierungsmaßnahmen, die notwendig sind, ein sehr aufwendiger Prozess und das lohnt sich natürlich nur, wenn nachher eine bestimmte Stückzahl erreicht wird. Aber es gibt natürlich Großkunden im Maschinenbau, die entsprechende Stückzahlen abnehmen.

Gibt ein beispielhaftes Projekt welches Sie erwähnen dürfen?

Adolphs: Im Bereich der Druckindustrie haben wir für eine Digitaldruckmaschine die entsprechende Sensorik entwickelt, welche die Bogenführung im Druckwerk überwacht. Das ist eine Sensorik, die ist ganz speziell für diese Digitaldruckmaschine konzipiert und ist auch nirgendwo anders einsetzbar.

Nennen Sie mir die verschiedenen Vorteile der induktiven, optoelektronischen und der Ultraschall-Technologie.

Adolphs: Eigentlich gibt es noch mehr Technologien. Aber wenn man die drei genannten vergleicht, dann ist der induktive Sensor nach wie vor der Robusteste. Er hat zwar eine sehr kurze Reichweite, ist aber unverwüstlich. Er detektiert über Jahre hinweg die Targets selbst in rauesten Umgebungen. Das heißt, immer dort, wo solche Bedingungen vorhanden sind, ist es ratsam auf das induktive Prinzip zu setzen. Die beiden anderen Technologien haben beide den Vorteil, dass sie deutlich höhere Reichweiten haben, sich aber in ihren Eigenschaften grundlegend unterscheiden. Die Optoelektronik hat eine sehr schmale Strahlerfassung, sodass sie kleine Objekte auf große Entfernungen gut erkennen kann. Das ist für bestimmte Applikationen von Vorteil. Das könnte ich mit Ultraschall nicht erreichen. Die Ultraschalltechnologie hat einen sehr breiten Erfassungsbereich und ist für andere Applikationen im industriellen Umfeld besser geeignet.

Also sind die Vorteile sehr applikationsbezogen?

Adolphs: Ja. Die Optoelektronik ist etwas verschmutzungsanfälliger als der Ultraschallsensor. Wenn also mit einer großen Staubentwicklung zu rechnen ist, ist der Ultraschallsensor bei weitem besser geeignet. Auch weil er so eine Art Reinigungseffekt hat, also den Staub auf Grund der Vibration immer wieder abklopft. Aber primär gibt die jeweilige Applikation vor, welche Technologie relevant ist.

Ist Ultraschall auf bestimmte Applikationen begrenzt?

Adolphs: Der Ultraschaller ist deutlich begrenzter einsetzbar, das muss man ganz klar sagen, gerade weil es mehr Applikationen gibt, die eine punktförmige Detektion benötigen. Auch muss man sagen, dass Ultraschallsensoren in der Vergangenheit deutlich teurer waren als Optoelektronische. Das hat sich aber in den letzten Jahren geändert.

Die Ultraschallsensorik wird seit etwa 30 Jahren industriell eingesetzt. Welche technologischen Entwicklungen hat es hier in den letzen Jahren gegeben und wo sehen Sie noch weitere Entwicklungsmöglichkeiten?

Adolphs: Bis vor fünf, sechs Jahren waren die Geräte noch sehr aufwendig, gerade im Bezug auf die Elektronik. Deshalb bewegte man sich hier in einer Preisklasse, bei welcher ich mir den Einsatz sehr genau überlegte. Durch die moderne Halbleitertechnik hat sich dies aber grundlegend geändert. Inzwischen ist in einem Ultraschallsensor nur noch eine Platine verbaut. Das waren früher drei.

Auch bei der Herstellung des Wandlers gibt es heute Änderungen. Früher haben wir 20.000, 30.000 Geräte im Jahr hergestellt, inzwischen sind es über 200?000. Dadurch konnten wir ganz andere Produktionsverfahren aufbauen, womit sich diese Wandler wesentlich preiswert herstellen lassen. So können wir heute sehr kompakte, kleine Geräte herstellen, die durchaus in Applikationen, wie sie vormals ausschließlich Lichtschranke vorbehalten waren, eingesetzt werden können. Insofern glaube ich, dass der Ultraschall sich neue Anwendungsfelder erschließen wird.

Für den Einsatz in der Pharma- und Lebensmittelindustrie müssen die Sensorgehäuse hochgenau gefertigt sein und bestimmte Vorschriften erfüllen. Dies schlägt sich doch auf den Anschaffungspreis nieder?

Adolphs: Ja, da gebe ich Ihnen Recht. Auf der letzten Messe haben wir einen solchen Sensor vorgestellt, aus Volledelstahl mit Edelstahlmembran, konzipiert für den Einsatz in medienberührenden Bereichen der Lebensmittelindustrie. Er ist so gestaltet, dass sich keine Keime ansammeln können. Natürlich ist er kostenseitig nicht mit den herkömmlichen vergleichbar, aber man muss sich darüber im Klaren sein, dass für die Füllstandsüberwachung in der Joghurtabfüllung alle anderen Sensorprinzipien nicht tauglich sind und ich den hochwertigen Anforderungen gerecht werden muss. Da sind keine Low-End-Geräte gefragt.

Wie hoch ist Ihre Fertigungstiefe?

Adolphs: Sehr hoch. Grundsätzlich machen wir alles, von der Platinenbestückung, über die Gehäusefertigung bis zur Montage. Das hängt auch damit zusammen, dass wir das nötige Fertigungs-Know-how besitzen. Und für bestimmte Schritte ist wiederum eine hohe Flexibilität gefragt, welche externe Zulieferer oftmals nicht abwickeln können. Insofern gibt es zwei Argumente, die Wertschöpfungstiefe im eigenen Unternehmen zu haben: Einmal die Flexibilität, auch im Hinblick auf kleinere Stückzahlen, und zum zweiten, bestimmte Kernprozesse, die für die Qualität entscheidend sind.

Erklären sie mir doch den Begriff Metalface-Wandler?

Adolphs: Beim Metalface-Wandler ist die aktive Fläche nicht in Epoxydharz ausgeführt, sondern komplett aus Edelstahl gefertigt. Diese Edelstahlmembran ist mit dem Gehäuse komplett verschweißt, dadurch erreichen wir eine hermetisch Versiegelung. Das Resultat ist eine hervorragende Dichtigkeit, auch bei Temperaturschwankungen. Somit ist dieser Sensor für die Anforderungen der Lebensmittelindustrie geeignet. Er hat keinerlei Kavitäten, keinerlei Kanten und Ecken, wo sich irgendwelche Bakterien niederlassen können.

Welche Schweißtechnik verwenden Sie, um diese Verbindung herzustellen?

Adolphs: Das ist ein Laserschweißverfahren für Edelstahl.

Eine anschließende Frage: Kann ich aus Kostengründen nicht bestimmte Kunststoffe verwenden?

Adolphs: Also man muss ganz klar sagen, im Food & Beverage-Bereich gibt es momentan keine bessere Lösung als Edelstahl.

Zum Abschluss noch einmal kurz zusammengefasst, die Stärken von Pepperl+Fuchs?

Unser Firmenmotto ‚Sensing your needs‘ haben wir ganz bewusst gewählt. Was wir damit ausdrücken wollen, ist, dass wir ein Sensorhersteller sind, der sich in die Applikation des Kunden hineindenkt und von dieser Applikation rückwärts eine Technologie entwickelt. Wir möchten verstehen, was der Kunde mit dem Sensor machen möchte, um ihm dann eine Technologie bereit zustellen, die für ihn optimal ist. Das ist eine der ganz wesentlichen Säulen des Erfolges von Pepperl+Fuchs.

Ich glaube, dass das schon ein ganz entscheidender Erfolgsfaktor ist, der uns auch gegenüber anderen positiv abgrenzt, und wir wollen dieser Linie treu bleiben.