"Dieses Denken im stillen Kämmerlein und dann mit einem Big Bang etwas vorzustellen, das funktioniert immer weniger." Guido Ege, Leiter Innovation bei Lapp.

„Dieses Denken im stillen Kämmerlein und dann mit einem Big Bang etwas vorzustellen, das funktioniert immer weniger.“ Guido Ege, Leiter Innovation bei Lapp.Lapp

Mich überrascht es immer wieder, dass es Anwender gibt, die für solche anspruchsvollen Anwendungen wie im Nahrungsmittelbereich auf Standardleitungen setzten. Da sind Fehler doch vorprogrammiert…

Das stimmt, wir als Experten sind da manchmal überrascht, aber verschiedene Anwender haben verschiedene Anforderungen, und nicht für jeden hat die Verbindungstechnik die gleiche Bedeutung. Eine große Rolle spielen dabei letztlich die Kosten, aber auch Unwissenheit. Oft ist es nicht bekannt, dass es spezielle Lösungen auf dem Markt gibt, und dass Sie damit Probleme vermeiden können, die sich bei der Verwendung ungeeigneter Standardprodukte ergeben können. Manche Spezialprodukte für diesen Bereich liegen preislich schon höher als ein Standardprodukt. Aber dafür haben sie wesentlich längere Lebenszeiten. Und wenn Anwender die Total Cost of Ownership betrachten, haben sie unterm Strich eine billigere und effizientere Lösung. Sie brauchen nämlich nur einmal zu installieren und dann können sie die Installation für lange Zeit im Prinzip vergessen, weil sie zuverlässig funktioniert. Ein Produkt, das für die Anwendung nicht geeignet ist, funktioniert vielleicht anfangs auch, aber es muss schon nach viel kürzerer Zeit ausgetauscht werden – und die daraus folgenden Standzeiten und Produktionsausfälle treiben die Kosten in die Höhe. Ganz abgesehen von Sicherheitsrisiken und Gefahren, die lauern, wenn das Kabel porös wird. Ein elektrischer Schlag ist nicht weit weg. Dann ist die teuerste Lösung immer noch preisgünstig. Das alles soll nicht heißen, dass es immer hochpreisige Sonderlösungen sein müssen – aber Sie müssen wissen, welches Produkt geeignet ist und welches nicht. In unserem Themenkatalog für die Nahrungsmittel- und Getränkeindustrie finden Sie auch zahlreiche Klassiker, wie die Ölflex Classic 110. Für diese haben wir aber neue Tests durchgeführt, zum Beispiel die Ecolab-Zertifizierung. So können die Anwender sicher sein, dass sie eine funktionierende Lösung haben.

Was waren die ersten Schritte hin zu den neuen speziellen Materialien und Produkten?

Nachdem wir beschlossen hatten, einen genaueren Blick auf die Food-&-Beverage-Branche zu werfen, war der nächste Schritt eine umfangreiche, weltweite Marktanalyse. Wir sind in jeden einzelnen Markt gegangen, haben Kunden besucht, um die Lücke, die wir in unserem Portfolio ausgemacht hatten, gegen den Markt zu spiegeln. Dann haben wir die notwendigen Normen und Zulassungen sowie die Designanforderungen definiert. Wir haben über ein halbes Jahr ein relativ detailliertes Anforderungsprofil generiert. So konnten wir herausfiltern, welche bestehenden Produkte wir ertüchtigen müssen und welche neuen Materialien, Prüfungen oder Zulassungen wir brauchen. Eine dieser Lücken schließt jetzt die Kabelverschraubung Skintop Hygienic.

Das Ergebnis von Marktanalysen und detailierter Entwicklungsarbeit: die Kabelverschraubung für den Einsatz unter Hygienebedingungen.

Das Ergebnis von Marktanalysen und detailierter Entwicklungsarbeit: die Kabelverschraubung für den Einsatz unter Hygienebedingungen.

Auf welche Stolpersteine sind Sie bei der Entwicklung gestoßen?

Für die Entwickler war nicht die Funktion der Kabelverschraubung die Herausforderung, sondern das Design. Denn die Funktion einer Kabelverschraubung ist gegeben und immer die gleiche: Sie muss zugentlasten und sie muss abdichten. Speziell im Food-&-Beverage-Bereich mit den vielen Reinigungszyklen ist das elementar. Aber jetzt musste das Design an die Anforderung der EHEDG-Richtlinien angepasst werden. Dabei darf das Design die Funktion nicht beeinträchtigen. Und die Entwickler mussten auch immer die Kosten im Auge behalten.

Wie bringen Sie die vielen verschiedenen Normen im Food-&-Beverage-Bereich unter einen Hut?

Man muss aus den einzelnen Normen diejenigen Anforderungen herausziehen, die relevant sind. Nicht alles, was da drinsteht, ist für das einzelne Produkt wichtig. Dann überprüft man zunächst, ob man mit einem Produkt alle Anforderungen abdecken kann. Im Idealfall können wir den gesamten Weltmarkt mit einem Produkt beliefern. Wenn die Anforderungen verschiedener Regionen extrem divers sind, muss man eine eierlegende Wollmilchsau kreieren; die kostet natürlich. Dann gibt es immer noch die Entscheidung, zweigleisig zu fahren. Man macht zum Beispiel ein europäisches und ein amerikanisches Produkt. Je nachdem, wie groß die jeweiligen Märkte sind. Aber der Anspruch geht schon dahin, erst einmal alle Anforderungen, sei es jetzt normativ oder marktgetrieben, in einem Produkt zu vereinen. Im Normalfall funktioniert das auch, weil die Anforderungen meist nicht so weit auseinander liegen.

Wie wichtig sind heutzutage denn Entwicklungspartner, seien es Betakunden oder andere Unternehmen?

Im Fall der Skintop Hygienic haben wir uns beim EHEDG-Institut Input geholt: Wie könnte so was aussehen? Was ist leicht reinigbar? Uns war es sehr wichtig, schon bei der Entwicklung mit den EHEDG-Experten in Kontakt zu stehen. So konnten wir sicherstellen, dass wir keinen wichtigen Punkt bei der Produktentwicklung übersehen haben. Dieses Denken im stillen Kämmerlein, zwei Jahre lang vor sich hinzubrüten und dann mit einem Big Bang etwas vorzustellen, das funktioniert immer weniger.

Klar muss man auf Geheimhaltung achten. Aber ich denke, es ist wichtig, zu einem frühen Stadium schon mit Kunden erste Konzepte und Prototypen zu diskutieren und Feedback einzuholen. Die Entwicklung ist heute einfach viel zu teuer, um in eine Richtung loszurennen und am Ende festzustellen, dass man sich verrannt hat.

Haben Sie auch ein externes Unternehmen, jenseits des EHEDG-Instituts im Boot gehabt?

Da wir durch unser Portfolio relativ breit aufgestellt sind, haben wir natürlich entsprechendes Know-how, was Produktmanagement, Entwicklung und Fertigung anbelangt. Wir sind ja bekannt für unsere Ölflex-Steuerleitung und haben mit Skintop-Kabelverschraubungen und mit Epic-Steckverbinder im Programm. Und das nutzen wir natürlich, gerade wenn es um ein breites Portfolio für eine gesamte Branche geht. Dann bringen wir dies zusammen und entwickeln nicht nur ein Kabel, sondern eine komplette Lösung. Das machen wir inhouse, weil wir die Kompetenzen auf allen Gebieten haben. Bei speziellen Anforderungen, wie den Normen bei Food & Beverage, geht es darum, diese richtig zu erfassen und erste Lösungen, die es vielleicht am Markt gibt, mit einem Institut abzugleichen. Die Entwicklung selbst passiert komplett inhouse.

Ist es ein Problem, dass Kabel, Kabelverschraubungen und Steckverbinder für Anwender eher C-Teile sind – auch im Lebensmittelbereich?

Für uns sind es die wichtigsten Teile, aber für den Kunden C-Teile, das ist klar. Wenn er eine Anlage für einige Millionen baut, dann sind das Teile, die müssen einfach da sein und funktionieren. Aber da kommen wir ins Spiel und nehmen ihm diese Sorge ab: Kümmere Dich nicht um die ganze Anschlusstechnik, das ist unser Part. Du brauchst nicht mal zusammenbauen. Wir liefern Dir das Kabel mit der Anschlusstechnik komplett abgestimmt auf Deinen Prozess, und wenn gewünscht sogar an die Linie Just in Time. Damit werden für den Kunden aus C-Teilen wichtige Teile.

Welche Lücken im Portfolio wollen Sie sonst noch schließen?

Wir arbeiten daran, einen Steckverbinder nach den EHEDG-Designrichtlinien zu entwickeln und zuzulassen. Dann kommt natürlich die weltweite Ausrollung, das heißt in unseren anderen Märkten die Produkte entsprechend auch zu positionieren und zu launchen. Als nächsten Schritt werden wir artverwandte Branchen angehen, die ähnliche Anforderungen haben, zum Beispiel die Pharmazie.