(Bild: Leuze)
Sicherheitszäune und Lichtvorhänge sichern den Palettierer des Lebensmittelherstellers ab. Leuze
Der Lebensmittelhersteller sichert seine Transportvorgänge – von der Produktion bis zur Abfüllung – mit unterschiedlichen Sensoren von Leuze electronic: Von der Lichtschranke mit Muting-Funktion bis zum Lichtvorhang. Zu den Produkten von Gropper zählen Milch- und Direktfruchtsaftprodukte, die über europäische Handelsunternehmen vertrieben werden. Seine Nahrungsmittel, wie Milch-, Fruchtsaftprodukte und Smoothies, mischt das Unternehmen nach verschiedenen Rezepturen und füllt diese an den Standorten Bissingen und Stockach ab. „So unterschiedlich die Anforderungen und Rezepturen bei den Misch- und Abfüllprozessen sind, so verschieden auch die Ansprüche an Verpackung, Folierung und Lagerung“, sagt Stefan Malechowsky, Leiter Projektierung Abfüll- und Verpackungstechnik, bei Gropper im bayerischen Bissingen.
Vom Abfüllen zum Palettieren
Mehrere Förderbänder führen die frisch abgefüllten Joghurts, Shakes und Smoothies zur Palettieranlage. Die Lebensmittel sind in Kunststoff- oder Pappbechern sowie in Flaschen unterschiedlicher Größe verpackt. An den Förderbändern überwachen Sensoren die Position und den Takt der heranfahrenden Produkte.
Eine größere Gefahr als das Förderband bergen für die Mitarbeiter die von Schutzzäunen umhausten Palettier-Roboter, die am Ende der Bänder einzelne Produkte in Lagen gruppieren und diese auf Paletten zusammenzufassen Aufgrund der Quetschgefahr ist jeder der vier Palettier-Plätze durch je zwei Sicherheits-Lichtvorhänge vom Typ MLC abgesichert, um die Mitarbeiter vor den Bewegungen der Roboter zu schützen. „Der Personenschutz muss jederzeit gewährleistet werden. Dennoch soll die Sicherheitstechnik so wirtschaftlich sein, dass sie die Produktionsprozesse nicht verlangsamt oder gar beeinträchtigt – nur im Notfall darf sie den Arbeitsablauf unterbrechen und damit die Anlage zum Stillstand bringen“, erklärt Stefan Dicker, Projektleiter bei IDH, ein Dienstleister für Programmier- und Servicearbeiten.
Vom Palettieren zum Palettensichern
Lichtschranken überwachen die Drehbewegung der Paletten, wenn sie die Förderbänder wechseln. Leuze
Gute Erfahrung machte Gropper in seinem zweiten Werk in Stockach mit dem Palettenwickler Tosa 126 des gleichnamigen italienischen Herstellers, der für den Foliervorgang inklusive Zu- und Ablauf der Palette 30 s benötigt. Da die frisch abgefüllten Produkte kälter sind als die Umgebung und daher ‚schwitzen‘ würden, umwickelt der Tosa 126 die Euro-Palette nicht komplett, sondern teilfoliert wahlweise nur die oberste Schicht oder er legt eine Banderole um die gesamte Palette. Das stabilisiert und sichert die Ladung auf der Palette – außerdem bleibt den Produkten genug Luft ‚zum Atmen‘. Eine vollautomatische Schnürvorrichtung stabilisiert das Transportgut zusätzlich, indem sie die Palette mit der Ware verbindet. Ziel ist es, eine hohe Transportstabilität bei gleichzeitig möglichst geringen Kosten für die Ladungssicherung zu erreichen. Die Umverpackung der gesamten Europalette erfolgt kurz bevor die Ware das Hochregallager verlässt und auf den LKW geladen wird.
Lichtschranken sichern CE-Konformität trotz Platzmangel
Sicherheits-Lichtschranken von Leuze electronic überwachen den Folienwickler sowie den anschließenden Auslauf. Die Besonderheit: Statt des in den CE-Maschenrichtlinien vorgeschriebenen Mindestein- und -auslaufs von 2,20 m vor und nach dem Wickler, sind jeweils nur 1,10 m vorhanden. Darüber hinaus müssen die Sicherheitssysteme im Anschluss eine Drehbewegung der Paletten auf dem Förderband sichern. Diese beiden Aspekte stellten hohe Anforderungen an die Sicherheitstechnik und das Sicherheitskonzept.
Frank Wüster, Technical Sales Manager bei Leuze electronic, erläutert, wie die Unternehmen das Problem des eigentlich zu geringen Platzes gelöst haben: „Mit einer platzsparenden Muting-Lösung sind statt vier Lichtschranken nur zwei erforderlich.“ Durch den Einsatz der beiden Lichtschranken mit einer Auflösung von 14 mm bei gleichzeitig verringerter Geschwindigkeit des Folienwicklers sowie einer Erweiterung der Umhausung beim Überqueren des Förderbandes, lies sich trotz des Platzmangels CE-Konformität erzielen.
Auch das Problem der Scherbewegungen beim Wechsel des Förderbandes lösten die Unternehmen: Lichtschranken der Baureihe PRK 46B überwachen die Drehbewegung, sodass die Palette ohne weitere Kontrolle direkt ins 6 °C kalte Kühlregallager einfahren kann oder zum Versand transportiert wird, wo bereits der LKW zum Beladen wartet.
Das Ende der Lieferkette
Höhenausgleich per Hubbewegung vor der Einfahrt ins Kühllager Leuze
Beim Verladen gab es für Gropper ein weiteres Problem zu lösen: Die Abfüllung und das Kühllager liegen nicht auf gleicher Höhe, wodurch die Paletten einen Höhenunterschied von rund einem Meter per Hub überwinden müssen. Unmittelbar vor der Einfahrt ins Kühllager beziehungsweise zum Direktversand installierte Gropper einen weiteren Folienwickler, abgesichert nach dem gleichen platzsparenden Konzept. Neben dem Einwickeln der Versandware auf der Gesamtpalette lassen sich an dieser Station weitere Banderolen und Teilwicklungen der Lagerware in jeder Höhe und Breite anbringen.
Martina Schili
(ml)
