Für Unternehmen, die eine halbautomatisierte Fertigung fahren, unterliegt der Markt immer kürzeren Zyklen. Das macht Produktionsprozesse erforderlich, die so flexibel sind, dass Unternehmen auf so gut wie jede qualitative wie quantitative Veränderung der Nachfrage in kürzester Zeit reagieren können. Tun sie das nicht, drohen dem Kunden Aufträge und Marktanteile verloren zu gehen.

Als pauschales Gegenargument führen die Verantwortlichen in den Betrieben oftmals eine geringe Eignung für Lean an. Der Treston-Lean-Experte Ulrich Fröleke bestätigt das. „‚Keine Zeit oder Kapazitäten“, „kein Geld für Investitionen“ und „Vorbehalte der Mitarbeiter“, benennt Fröleke die immer wiederkehrenden Zweifel an Lean-Prinzipien.

Der geringe Lohnanteil am Produkt von etwa 9 Prozent (Durchschnittswert der deutschen Industrie) und die hohen Margen zeigen indes, dass die Unternehmen tatsächlich sehr gute Arbeit leisten. Ist Lean Production vor diesem Hintergrund überhaupt notwendig? Fröleke warnt vor dieser verkürzten Sichtweise: „Hohe Margen sollten nicht zur Untätigkeit führen“. Es könne sehr schnell Wettbewerb entstehen, der eine gute Performance zunichtemachen kann.
Die Lean-Forschung zeigt darüber hinaus, dass viele Unternehmen an diesem Punkt eine falsche Entscheidung treffen. Das bestätigt auch der Lean-Forscher Philipp Dickmann. Er beobachtet gerade in Phasen wirtschaftlicher Prosperität eine Neigung dazu, anstelle in Lean-Gedanken zu investieren, in besonders harte Preisverhandlungen mit den Lieferanten zu treten, um so die gute Performance des Unternehmens abzusichern. Langfristig geht der dabei erzielte Kostenvorteil jedoch zu Lasten der Qualität, so seine Erkenntnis. Die Konsequenzen dürften klar sein.

Dort, wo also Qualitätsprodukte hergestellt werden, sollten hohe Margen gerade deshalb dafür genutzt werden, um Herstellungsprozesse weiterzuentwickeln. Im Klartext heißt das: Abläufe optimieren, schlanker und effizienter werden. „Der Preis reduziert sich dann ganz von selbst“, sagt Dickmann.

 

Treston unterstützt seine Kunden in Lean Projekten und berät in Planung und Umsetzung.

Treston unterstützt seine Kunden in Lean Projekten und berät in Planung und Umsetzung. Treston Deutschland GmbH

Lean Production lohnt sich auch bei kleinen Losgrößen

Gemein ist allen Lean-Ansätzen ein zentrales Element: die Verbesserung des Materialflusses. „Meine Erfahrung aus vielen Projekten ist, dass Lean Production die Produktionskosten um 15 bis 20 Prozent senkt“, sagt Fröleke. Das gelte auch bei der Fertigung von geringen Losgrößen zwischen eins und 30 sowie von unterschiedlichen Produktvarianten.

Die Notwendigkeit für Lean Production entsteht oft aus einem folgenschweren Irrtum auf Seiten der Unternehmen. Dessen Tenor: „Das lohnt sich für uns nicht, das können wir weiterhin am Einzelarbeitsplatz zusammenbauen“, berichtet Fröleke. Eine derartige Fertigung zeigt aber erst, dass sich eine an das jeweilige Umfeld angepasste Materialzuführung lohnt – selbst bei häufigen Wechseln zwischen verschiedenen Produktvarianten an ein und demselben Arbeitsplatz. Das schafft Mehrwert.

 

Trennung von Montage und Lager

Wie lässt sich so ein Prozess in die Realität umsetzen? Durch einen einfachen Trick: Die organisatorische Trennung des Montageprozesses von der Materialzufuhr. In der Praxis hat sich ein sogenanntes One-Piece-Flow-System bewährt. Es regelt die Materialversorgung an der Montagestation. Dafür eignet sich z. B. ein Fifo-Durchlaufregal, das über Versorgungsschächte mit Behältern bestückt wird, die das entsprechende Montagematerial enthalten. Ist ein Behälter leer, wird er aus dem Regal entnommen. Die nächste Box rückt im abgeschrägten Schacht automatisch nach. Die Produktion geht reibungslos weiter, Produktionsausfall wird so gut wie ausgeschlossen, weil ein Kanban-Versorgungssystem im Hintergrund die bedarfsgerechte Versorgung der Montage sicherstellt. Die leere Box geht zurück an das Lager, wo sie direkt wieder eine Materialbestellung auslöst und schließlich wieder das Fifo-Regal befüllt. So lassen sich nicht nur die Fertigstellung des Produktes beschleunigen, sondern auch der Materialbestand bzw. die Lagerkosten reduzieren.

Lean Production ist also weit mehr als eine Marketing-Blase. Unabhängig davon, in welchem betrieblichen Umfeld schlanke Prozesse installiert werden, das Konzept ist universell einsetz- und anwendbar. Selbst bei komplexen, größeren, halbautomatisch gefertigten Produkten lässt sich die Systematik prinzipiell eins zu eins realisieren und sogar um Prüf-, Verpackungs- und Versandprozesse erweitern. Das zeigen auch die Treston-Fallstudien.

Alle Fallstudien führen zu einer beträchtlichen Steigerung bei der Einhaltung von Lieferterminen (Liefertreue) sowie zu einer geradezu erdrutschartigen Lieferzeit-Verkürzung – bei einem Treston-Kunden sogar von sechs Wochen auf 48 Stunden. Das ist beachtlich.

 

Lean rechnet sich, spart Zeit und Geld

„Lean-Bausteine helfen dabei, Zeit sinnvoller zu nutzen. Es geht darum, Verschwendung zu vermeiden“, begründet Fröleke den Lean-Effekt. In der Realität klagen jedoch viele Unternehmen über einen zu hohen Auftragsbestand und über erhebliche Lieferprobleme. Der Grund: Es gibt keine adäquate Produktion, welche die hohe Nachfrage auffängt. Da hat man für Lean Projekte keine Zeit, heiß es unisono aus den Betrieben. Verkehrte Welt. Klar ist: Lieferschwierigkeiten werden vom Kunden nicht lange toleriert. Eine schlanke Produktion kann dagegen helfen, diesen Druck aus dem Tagesgeschäft zu nehmen, Wettbewerbsvorteile zu generieren und die Kundenbindung zu erhöhen. Um dies zu erreichen, ist jedoch eine ausführliche Analyse erforderlich. Dafür eignet sich gerade ein Lean Projekt. Treston unterstützt seine Kunden dabei in der Ursachenforschung. Die Lean-Experten um Ulrich Fröleke geben konkrete Antworten und bieten Lösungen für konkrete Problemsituationen. „Wo liegen die Materialschwierigkeiten? Wo stockt es in der Produktion? Wie können Abläufe effizienter gestaltet, wie der Materialfluss verbessert und beschleunigt werden? Wenn man sich diese Analyse- und Planungszeit nimmt“, so Fröleke, „ist auf mittlere Sicht eine deutliche Verbesserung der Produktions- und Lieferzeiten zu erwarten.“ Und Zeit ist schließlich Geld.

 

„Meine Erfahrung aus vielen Projekten ist, dass Lean Production die Produktionskosten um 15 bis 20 Prozent senkt“, sagt Ulrich Fröleke, Lean-Production-Experte bei TRESTON.

„Meine Erfahrung aus vielen Projekten ist, dass Lean Production die Produktionskosten um 15 bis 20 Prozent senkt“, sagt Ulrich Fröleke, Lean-Production-Experte bei TRESTON. Treston Deutschland GmbH

Auch der Mitarbeiter profitiert

Die erhöhte Produktionsgeschwindigkeit geht dabei keineswegs zu Lasten der Mitarbeiter. Im Gegenteil: Analysen zeigen, dass die ergonomischen Treston-Arbeitsstationen die Mitarbeiter in ihrer Tätigkeit unterstützen und entlasten. Die wesentlichen Konsequenzen zeigen sich in einem geringeren Produktionsausfall sowie einer stabilen Wertschöpfung.

In den Arbeitsplatzsystemen steckt ein flexibles Konzept. Die Bauteile lassen sich je nach Umfeld als I-, U- und L-Linie installieren, nachträglich erweitern oder umorganisieren, sind höhen- bzw. weitenverstellbar und entsprechen damit den ergonomisch unterschiedlichsten Anforderungen der Mitarbeiter.

Auf www.treston.de/leanproduction stellt Treston Fallstudien bereit, die zeigen, wie Lean unter ganz verschiedenen Voraussetzungen erfolgreich funktioniert.