Versuchsbetrieb des Prototyps an einer Doppelschnecke und Wasserbadkühlung.

Versuchsbetrieb des Prototyps an einer Doppelschnecke und Wasserbadkühlung. Fraunhofer Umsicht

Die Forscher haben zusammen mit dem Unternehmen ein Verfahren und Geräte entwickelt, die Material mittels einer Probenahmeeinheit direkt aus dem Compoundier-Prozess entnehmen. Gleichzeitig verarbeitet die Anlage die Proben zu Prüfkörpern weiter. „Somit liegt unmittelbar nach der Compoundierung ein Prüfkörper vor, der entsprechend charakterisiert werden kann, ohne den Compoundier-Prozess zu stören“, erklärt Dr. Holger Wack, stellvertrender Leiter der Abteilung Materialsysteme und Hochdrucktechnik beim Fraun­hofer Umsicht.

Serienreife erreicht

Zur Analyse der Materialeigenschaften und damit der Werkstoffkenngrößen des Compounds, werden üblicherweise erst aus dem fertigen Granulat Prüfkörper hergestellt. Messvorrichtungen setzen ­das Material definierten mechanischen, thermischen oder chemischen Belastungen aus. ­Allerdings ist die Zeit zwischen der Compoundierung und dem Vorliegen der Werkstoffkenngrößen zumeist lang, bedingt durch Handlings- und Weiterverarbeitungszeiten. Um die ­Technologie zu vergleichen, untersuchten die Forscher Werkstoffe parallel zur neuen Methode auch auf dem konventionellen Weg. Das Ergebnis: Das Ausschleusen eines ­definierten Schmelzevolumens und die Produktion von DIN-gerechten Prüfkörpern sind reproduzierbar. Auch bei schwierigen Betriebsbedingungen und anspruchsvoll zu ­verarbeitenden Werkstoffen funktioniert das Gerät, das als Speci-Mold in Serie ging.