Den Multisensor (CISS-Device) zur Schwingungsüberwachung an Maschinen hat Bosch zwei Jahre in seinen Werken getestet und jetzt auf den Markt gebracht. Robert Bosch

Den Multisensor (CISS-Device) zur Schwingungsüberwachung an Maschinen hat Bosch zwei Jahre in seinen Werken getestet und jetzt auf den Markt gebracht. Robert Bosch

Dazu wird der Multisensor (CISS-Device) an einem beweglichen Maschinenteil angebracht. Er eignet sich für raue Industrieumgebungen und misst Schwingungen, Schocks, Temperatur und Luftfeuchtigkeit. Die ermittelten Zustandsdaten werden mit einem IoT-Gateway an die Cloud gesendet und auf einem Dashboard übersichtlich aufbereitet. So lassen sich Maschinendaten in Echtzeit überwachen und vergleichen. Zeigen sich Auffälligkeiten, beispielsweise zu starke Vibrationen der Maschine, können entsprechende Maßnahmen ergriffen werden. Die Lösung eignet sich auch dazu, anstehende Wartungen vorherzusagen. Bosch selbst setzt diesen Sensor bereits seit zwei Jahren in seinen eigenen Produktionswerken ein.

App für Echtzeit-Maschinendaten

Die App ‚Ticketmanager‘ für den Production Performance Manager (PPM) von Bosch informiert die Mitarbeiter über den aktuellen Status ihrer Anlagen auf dem Smartphone. Robert Bosch

Die App ‚Ticketmanager‘ für den Production Performance Manager (PPM) von Bosch informiert die Mitarbeiter über den aktuellen Status ihrer Anlagen auf dem Smartphone. Robert Bosch

Mehr als 80 verschiedene Maschinen unterschiedlichen Alters hat Bosch für den Leuchtmittelhersteller Osram in Berlin vernetzt. Im dortigen Werk für Xenon-Scheinwerferlampen gibt es nun eine App namens ‚Ticketmanager‘, die die Mitarbeiter über den aktuellen Status ihrer Anlagen auf einem Smartphone informiert. Die App setzt auf den Production Performance Manager (PPM) von Bosch auf, ein System, in dem verschiedene Maschinendaten in Echtzeit zusammenlaufen. Die Daten werden hier aus verschiedenen Formaten in eine gemeinsame Sprache ‚übersetzt‘ und so zu nützlichen Informationen verarbeitet. Die App zeigt die anstehenden Aufgaben wie beispielsweise Wartungsarbeiten oder Materialnachlieferungen; die Aufgaben lassen sich dort übersichtlich darstellen, organisieren und auswerten.

Mit Industrie 4.0 Energieverbrauch senken

Bosch verbessert mit vernetzten Industrie-4.0-Lösungen nicht nur die Energieeffizienz der Maschinen in seinen eigenen Werken, sondern bietet dies auch als Dienstleistung an. Bei seinen Industriekunden konnte Bosch so Energieeinsparungen von bis zu 25 % realisieren. In seinem eigenen Werk in Homburg (Saarland) hat das Unternehmen alle relevanten Maschinen an eine digitale Energieplattform angeschlossen. Die gemessenen Daten werden dort aufbereitet und übersichtlich dargestellt. Mitarbeiter sehen auf einem Bildschirm oder Tablet den Energieverbrauch jeder Maschine und können entsprechende Verbesserungen vornehmen. Durch definierte Ober- und Untergrenzen oder den Vergleich zwischen den Maschinen lässt sich sofort erkennen, wo unnötig Energie verbraucht wird oder eine Anlage nicht genügend ausgelastet ist.

Das Bauteil weiß, was es werden soll

Durch eine flexible Fertigung können Unternehmen besser auf aktuelle Bedürfnisse am Markt reagieren“, sagte Dr. Stefan Aßmann, Leiter Connected Industry bei Bosch auf der Hannover-Messe. Redaktion IEE

Durch eine flexible Fertigung können Unternehmen besser auf aktuelle Bedürfnisse am Markt reagieren“, sagte Dr. Stefan Aßmann, Leiter Connected Industry bei Bosch auf der Hannover-Messe. Redaktion IEE

„Durch eine flexible Fertigung können Unternehmen besser auf aktuelle Bedürfnisse am Markt reagieren“, sagte Dr. Stefan Aßmann, Leiter Connected Industry bei Bosch auf der Messe. Bei einer digitalen I4.0-Multiprodukt-Fertigungslinie für Maschinensteuerungen von Bosch Rexroth sagt das Bauteil – eine Leiterplatte – der Maschine, welche Steuerungsvariante aus ihr werden soll. An dem Anfangsbauteil sind RFID-Chips befestigt; sie übermitteln von Beginn an alle relevanten Informationen über die benötigte Ausfertigung der Maschinensteuerung an die Linie. So wissen die Maschinen immer, was jetzt mit dem Bauteil zu tun ist. In einer Station weiß etwa der dortige Roboter, mit welchem Kühlkörper er die Leiterplatte bestücken soll. Die Linie unterstützt den Menschen bei der Arbeit an diesen komplexen Teilen. An einer ihrer Stationen können sich Mitarbeiter per Lichtführung Arbeitsanleitungen anzeigen lassen. Der letzte Arbeitsschritt besteht in der Prüfung der Steuerungselektronik. Dabei können die Daten von vorherigen Stationen mit den Prüfergebnissen abgeglichen werden, um Abweichungen und Fehler zu erkennen. In einer ähnlichen Fertigungslinie in Homburg fertigt das Unternehmen mehr als 200 Varianten von Hydraulikventilen, die aus mehr als 2 000 verschiedenen Komponenten bestehen.

Apas assistant ist ein berührungslos kollaborierendes Robotersystem – und ein Teil des Arbeitsplatzes 4.0, den Bosch auf der Messe zeigte.

Apas assistant ist ein berührungslos kollaborierendes Robotersystem – und ein Teil des Arbeitsplatzes 4.0, den Bosch auf der Messe zeigte. Robert Bosch

Doppelte Stückzahl pro Stunde fertigen

Mithilfe von vernetzten I4.0-Lösungen hat Bosch in seinem Fertigungsverbund mit 11 Werken für die Bremsregelsysteme ABS und ESP die gefertigten Stückzahlen in fünf Jahren nahezu verdoppelt. Die Fertigungsmaschinen dafür sind einheitlich, und die Maschinendaten sind durch ihre Vernetzung zentral abrufbar. Ein Vergleich der gesammelten Fertigungsdaten ermöglicht letztlich eine deutlich effizientere Produktion: Gelingt es in einem Werk durch gute Ideen die Stückzahl an einer Linie zu erhöhen, lässt sich dies auf die übrigen Werke übertragen.