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Das Baugruppenreinigungssystem PSB600 H90 mit Closed-Loop-Aufbereitung schafft es, 830 Eurokarten pro Zyklus zu reinigen.
Zwei PSB600 Systeme mit zwei Be- und Entladeeinheiten erreichen eine Kapazität von etwa 8500 Eurokarten (pro 8-Stunden-Schicht) und rund 25.000 Eurokarten im 24-Stunden-Betrieb.
Ein PSB600-System mit Be- und Entladeeinheit und einem Vakuumdestillator zur hundertprozentigen Wiederaufbereitung von Spülwasser. Das System erreicht eine Kapazität von etwa 830 Eurokarten pro Zyklus, was 6,5 s pro Eurokarte entspricht.

Die Systeme der PSB600-Serie von Kolb Cleaning Technologie ermöglichen die prozesssichere Feinstreinigung von SiPs, HDI-Baugruppen, DCBs, Hybriden und Misprints und lösen dabei hartnäckige Verunreinigungen wie Kolofoniumharz, Kupferoxid und aggressive Löthilfswerkstoffe. Dafür sorgen die Dreitank-Systeme mit ihren drei separaten Kreisläufen und der vollautomatische fünf Schritte umfassende Prozess. Überdies sind die Systeme kompakt und arbeiten mit komfortabler Einknopf-Bedienung. Bereits mit den Systemen PSB500 und PSB600 H70 konnte sich der Hersteller von Reinigungsanlagen sich ein Stück weit vom Wettbewerb abheben. Die Anlagen mit 70 cm x 71 cm x 72 cm großen Prozesskammern haben eine Kapazität 540 Eurokarten pro Zyklus.

Größer und doch kompakter als zuvor

Nun legt Kolb nach: Im besonderen Fokus steht das Flaggschiff PSB600 H90. Mit einer Kammergröße von 97 cm x 95,5 cm x 90 cm vermag die Anlage in nur einem Reinigungszyklus 830 Eurokarten zu säubern, was in etwa einer Taktzeit von 6,5 s pro Karte entspricht. Diese Leistung soll über den Möglichkeiten einer herkömmlichen Inline-Anlage liegen, gleichzeitig verringern sich die Verbrauchs- und Energiekosten um etwa zwei Drittel. Zudem beansprucht die Anlage mit etwa 3 m² wenig Platz. Das Dreitank-System mit drei separaten Kreisläufen ist mit einem Achtweg-Rotorensystem ausgerüstet. Dadurch kann die Anlage bei Vollbeladung mit vier Körben einen fünf Schritte umfassenden Prozess absolvieren, dass das Reinigen, das MediumWipe, das Spülen mit Trinkwasser, das DI-Klarspülen mit kontinuierlicher DI-Wasser-Aufbereitung und Trocknen mit VMH-Turbo-Heißluft umfasst. Die integrierte Closed-Loop-Konfiguration bereitet dabei das Spülwasser zur Mehrfachverwendung wieder auf.

Die Erfordernis, Baugruppen nach dem Löten zu reinigen steige seit Jahren stark und kontinuierlich an und dementsprechend auch das Interesse an Reinigungsanlagen, weiß Georg Pollmann zu berichten. Klassischerweise seien dies in der Massenproduktion oft noch Inline-Systeme. „Wenn man jedoch bedenkt, dass die wenigsten davon direkt automatisiert von der Lötanlage die Boards übernehmen, statt dessen hier meist ein manueller Um- oder Beladungsprozess dazwischen liegt, spricht bereits vieles für eine Batch-Anlage, die mehr leistet und dabei deutlich weniger Energie, Betriebsmittel und Stellplatz benötigt,“ erläutert der Geschäftsführer von Kolb, der überzeugt von der Stand-alone-Anlagenphilosophie seines Unternehmens ist.

Stand-alone als Alternative zu Inline

Allerdings trifft der Begriff „Stand-alone“ nicht ganz die Philosophie des Unternehmens. „Vor Jahren sind wir der Frage nachgegangen, was passieren wird, wenn die Produktionsmengen weiter steigen, weil die Bestückautomaten und Lötanlagen einer Fertigungslinie immer schneller werden und die Stückkosten immer weiter sinken sollen. Damals sind wir zu dem Schluss gekommen, dass sich in Zukunft ein Automatisierungskonzept durchsetzen wird, dass Energie, Platz und Wasser spart“, nimmt Christian Smits mit Blick auf die im Jahr 2008 durchgeführten gründlichen Marktstudien Anlauf: Damals habe man sich gegen die Entwicklung einer herkömmlichen Inline-Reinigungsanlage entschieden, erklärt der Konstruktionsleiter von Kolb. Stattdessen investierte das Unternehmen in die Entwicklung seiner Cleaningrid-Technologie, im internen Sprachgebrauch „Inline 2.0″ genannt.

„Cleaningrid-Technologie bedeutet, dass wir alle PSB H90 Anlagen modular bis zu einem vollautomatisierten, abwasserfreien Waschzentrum nahezu jeglicher Größe vernetzen und damit bisher nicht gekannte Kapazitäten und Wertschöpfung erreichen können“, verdeutlicht Smits. Diese Technik sei völlig flexibel, konstruktiv sehr einfach umzusetzen und sie basiere auf drei Kopplungswege: Das ist zum einen das Reinigungssystem (A) zu Reinigungssystem (A), zum anderen auch das Reinigungssystem zum Be- und Entladeautomat (B) und schließlich das Reinigungssystem zur Wasseraufbereitungsanlage (C). Damit ist vom einfachen Verbinden und Automatisieren von zwei Systemen aufgrund moderat wachsender Volumina bis hin zum Bau einer kompletten vollautomatischen Waschfabrik mit beliebig vielen Maschinen, inklusive Wasseraufbereitungsanlage alles möglich.

Die Baugruppen lassen sich dabei entweder in Waschkörbe laden oder verbleiben sogar ohne Umstapeln direkt im Leiterplattenmagazin. Der gesamte weitere Vorgang mit Beladen, Waschen, Spülen, Trocknen, Entladen und beispielsweise hundertprozentigem Recycling des Spülwassers in einem Vakuumdestillator läuft danach vollautomatisch ab. Wie viele Reinigungssysteme sich in solch einem „Grid“ integrieren lassen, bleibt allein den Kapazitätsanforderungen des Kunden überlassen. Ein großer Vorteil dieser Technologie sei, dass der Kunde mit einem einzelnen Batch-System beginnen und bei Bedarf jederzeit das Cleaningrid-Konzept aufstocken könne, ist sich Georg Pollmann sicher: „Unser Ansatz hat ein großes Zukunftspotential. Das hat die rege Nachfrage international agierender Elektronikfertigungs-Dienstleister während der Productronica 2013 anschaulich gezeigt.“

SMT Hybrid Packaging 2014: Halle 7, Stand 446