DCAM ist die ideale Arbeitsplattform für Deprag-Schraubmodule.Deprag Schulz
Das DCAM (Deprag Compact Asembly Module) entstand in der Zeit, als die Fertigung des Mobiltelefons noch in den Kinderschuhen steckte. Handys wurden einzeln von Hand montiert – ein zeitaufwendiger und kostenintensiver Prozess. Wer schneller und günstiger produzierte, hatte die Nase vorn. Ein namhafter schwedischer Mobiltelefon-Hersteller suchte sich deshalb Unterstützung beim deutschen Automatisierungsexperten Deprag. Vertriebsleiter Jürgen Hierold blickt selbstbewusst auf die Anfänge und die folgenden 25 Jahre DCAM zurück: „Das DCAM hat sich etabliert, weil es gut ist.“
Doch nichts ist so gut, dass es nicht noch besser werden könnte. Vertriebsleiter Jürgen Hierold erläutert: „Jedes DCAM war bislang im Grunde eine Sonderanfertigung für den jeweiligen Kunden. Vom Beratungsgespräch bis zur Konstruktion und Fertigung verging viel Zeit, der hohe Arbeitsaufwand schlug sich negativ in Investitionskosten und Lieferzeit nieder.“ Der Ruf nach einem DCAM zum Festpreis mit kurzer Lieferzeit wurde in Zeiten hohen Kostendrucks immer lauter. Mit der jetzt erfolgten Modularisierung geht dieser Wunsch in Erfüllung.
Konsequent modular
Durch das modulare Plattformkonzept ist eine Investition besser kalkulierbar. In Verbindung mit den frei programmierbaren Achsen bleibt es für die unterschiedlichsten Montage- und Fertigungsaufgaben flexibel einsetzbar.
Der pulverbeschichtete Stahlrahmen des Grundgestells der Arbeitszelle ist verwindungssteif verschweißt und sorgt für die enorme Stabilität und Haltbarkeit der Plattform. Zur Sicherheit von Produktion und Bediener ist der höhenverstellbare Arbeitstisch eingehaust, das verringert auch die Lärmbelästigung und schützt zusätzlich vor Verschmutzung.
Die Zuführung der Werkstücke geschieht wahlweise manuell – per Schiebeschlitten oder Rundschalttisch – oder vollautomatisch mittels Lineartransfersystem. Zur Sicherheitsvorkehrung sind, je nach Anwendung, die Module Schiebetür oder Lichtgitter wählbar.
Systemmerkmale
Die Montagezelle ist mit einem Achsmodul aus Linearachsen mit Zahnriemenantrieb und gegebenenfalls einer Z-Achse mit Kugelumlaufspindel ausgerüstet. Die Achsen werden wahlweise mit 3-Phasen-Schritt-Motoren oder Servomotoren angetrieben. Vertriebsleiter Jürgen Hierold: „Unsere Achstechnik ist speziell für die typischen Massen- und Drehmomentbelastungen während des Schraubvorgangs entwickelt, das macht die hohe Funktionssicherheit und die sprichwörtliche Zuverlässigkeit dieser Montageplattform aus. Darüber hinaus haben sich unsere Ingenieure bei der Konstruktion der Achsen kleinstmöglichen Bauraum bei größtmöglichen Verfahrwegen zum Ziel gesetzt und erfolgreich umgesetzt“.
Das standardisierte DCAM ist in zwei Versionen verfügbar: Version A bietet für die X-Achse einen maximalen Nutzweg von 400 mm, für die Y-Achse 250 mm. In der Version B verfahren X- und Y-Achse jeweils bis zu 600 mm. Die optionale Z-Achse verfügt über einen Nutzweg von jeweils 150 mm.
Die Steuerung des DCAM ist in jedem Standardmodell inbegriffen. Sie erlaubt bis zu 199 Ein- und Ausgänge sowie das Ansteuern von ein bis drei Achsen, von verschiedenen Kommunikationsmodulen und von allen notwendigen elektrischen Bauteilen für ein entsprechendes Sicherheitskonzept. Die Steuerung lässt sich auch mit einem externen Bedienmodul ausstatten, was den Teachbetrieb erleichtert.
Das Bedientableau ist steckbar und kann leicht mit anderen Montagezellen verbunden werden. Auch die Kombination mit dem modernen Betriebssystem Dcos ist denkbar.
Dagmar Dübbelde
(hb)
