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Johannes Rehm, CEO der Rehm Thermal Systems.
Johannes Rehm: „Wir müssen verantwortungsvoll mit unseren Ressourcen umgehen“

Die Rehm Thermal Systems hat in Blaubeuren über 160 Mitarbeiter. Am Standort in China sind es weitere 160 Beschäftigte. Dazu kommen weltweit noch weitere 30 Spezialisten für Vertrieb und Service an mehreren Standorten und nicht zuletzt Repräsentanten rund um den Globus.

Wenn man über die Rehm Group spricht kommen die Rehm Blechtec GmbH in Blaubeuren, die mit weiteren 60 Mitarbeitern im Bereich der Metallbearbeitung tätig ist, und die relativ losgelöst agierende H+R Personaldienste GmbH hinzu, eine Zeitarbeitsfirma mit rund 250 Mitarbeitern über welche Produktionsspitzen der Rehm Group personell aufgefangen werden können.

„Natürlich können wir in diesen inzwischen von extremen Zyklen gekennzeichneten Zeiten von diesen Unternehmen profitieren, wenn wir beispielsweise kurzfristig Fachpersonal benötigen“, erläutert Johannes Rehm, geschäftsführender Gesellschafter der Rehm Thermal Systems. Bis auf die Zeitarbeitsfirma, an der er zu 40 % beteiligt ist, sind alle Rehm Group-Töchter im Besitz des Firmengründers.

„Wir gehen heute sicherlich etwas anders mit unseren Finanzen um, als wir das vor 2009 getan haben. Wir sind sensibilisiert auf die Bewegung der Märkte und machen uns Gedanken wie wir Umsatzeinbrüche und Produktionsspitzen bewältigen können.“

Übrigens: 4,5 Mio. Euro Invest für ein neues Verwaltungs- und Sozialgebäude inklusive Demonstrations- und Prozessentwicklungszentrum am Standort Blaubeuren sind bereits im Bau. Anfang 2013 soll dieses Zentrum bezugsfertig sein. Die nächsten Technologietage werden also bereits komplett in eigenen Räumlichkeiten stattfinden.

Made in China – Made in Germany

„Durch die Fertigung in China sind wir in der Lage unser Equipment weltweit zu den Preisen anzubieten, die die Dollar-orientierten Anwender erwarten“, betont Johannes Rehm. „Hier werden die Modelle VisionXS und VisionXC produziert. In Dongguan wurden die gleichen Strukturen, wie wir sie auch in Blaubeuren haben, geschaffen. Dies gilt sowohl für die Zertifizierungen, als auch für  die Qualität der Fertigung. Ein fester Mitarbeiterstamm aus Deutschland hat dabei die Aufgabe, diese Qualitätsstandards in der Fertigung ständig im Blick zu behalten.

Nach einem Joint Venture mit einer chinesischen Firma, das 2007 gelöst wurde, ist Rehm mit einer eigenen Produktionsstätte 2007 im chinesischen Dongguan neu gestartet. „Diese Entscheidung hat sich auf jeden Fall als richtig erwiesen“, meint Rehm. „Wir haben mittlerweile mehr als 180 Maschinen Made in China verkaufen können. Das waren Anfangs eher die Highend-Modelle für taiwanesischen EMS-Firmen. Heute bedienen wir den chinesischen Markt mit kostengünstigen Systemen im High-Volume-Bereich. Dies bedeutet, die High-End-Maschinen so weit zu vereinfachen, dass einige Extras entfallen, aber die eigentliche Stärke unserer Technologie für chinesische Verhältnisse bezahlbar bleibt.“

Blaubeuren bleibt Ideenschmiede

Mittlerweile profitiert die Rehm Group deutlich aus beiden Standorten in China und in Blaubeuren. Als nächsten Schritt gilt es deshalb auch die internen Strukturen dementsprechend zu optimieren. Mit dem neuen Vertriebsleiter Michael Hanke wurde auch in diese Richtung gedacht.

Der europäische Markt hat sich aber mittlerweile auch stark den globalen Verhältnissen angepasst. Im südlichen Europa kauft man bereits gerne in Asien ein, wenn es um Elektronikfertigungsequipment geht. „Für diese Märkte bieten  wir inzwischen natürlich genauso preislich attraktive Qualitätssysteme wie traditionell im deutschsprachigem Raum an“, so Johannes Rehm.

In Blaubeuren wird man  auch in Zukunft die Lösungen für morgen im Reflowlötbereich entwickeln und diese auch hier in Deutschland produzieren. Dazu kommen noch die Aktivitäten im Photovoltaik-Produktionsbereich, die mit der Erholung der Branche auch wieder hochgefahren werden sowie der Sondermaschinenbau.

Im Bereich Reflow arbeitet man zur Zeit intensiv an der Schnittstellenproblematik und an Vierspurlösungen inklusive deutlicher Reduzierung der Anlagengesamtlänge.

Voidfrei Löten mit der Dampfphase

„Beim Dampfphasenlöten sind wir zusammen mit Partnern gerade in der Phase, dass wir bis Ende des Jahres eine Inline-Version anbieten können, die voidfreies Löten im Linientakt ermöglicht. Hier können wir natürlich nicht im unteren Preissegment ansetzen, sondern offerieren mit dieser Lösung Entwicklungsergebnisse, die technologisch auf dem neusten Stand sind.“

Schlussbemerkung

Auf den ersten Blick hat sich vielleicht nicht viel geändert. Doch Rehm als Technologie-Führer arbeitet stets an vielen wichtigen Details. So wurden spezielle Applikationen für LED-Baugruppen entwickelt, an neuen Elektroniken für die Raumfahrt gearbeitet und viele weitere zukunftsorientierte Projekte im Elektronik -und Solarbereich in Angriff genommen bzw. weiterverfolgt.

„Wir sprechen mit unseren Anwendern in aller Welt kontinuierlich darüber, was sie an Technologien, an Maschinen und deren Anbindung an die Fertigung brauchen, und versuchen soweit möglich Lösungen auf ihre Anforderungen zu finden. Hierbei handelt es sich meist um Geschäftsbereiche, in denen es vorwiegend um die Qualität der Maschine und nicht nur um Stückzahlen geht,“ so Johannes Rehm.