Mit der Lösung für die Lagerdeckelmontage können 29 Bauteile vollautomatisch prozessüberwacht montiert und markiert werden.

Mit der Lösung für die Lagerdeckelmontage können 29 Bauteile vollautomatisch prozessüberwacht montiert und markiert werden. Bartsch

In der Fertigung werden häufig manuelle Montagelösungen eingesetzt. Sie bringen jedoch eine hohe Arbeitsbelastung für die Mitarbeiter sowie weniger Möglichkeiten zur Qualitätsüberwachung mit sich. Die Gefahr von Prozessfehlern besteht. Für derartige Anwendungen liefert das Unternehmen aus dem baden-württembergischen Tettnang eine sich selbst überwachende Komplettlösung, die Anwender parallel als 3D-Simulation erhalten.

29 Teile auf einen Streich

Bei der Lagerdeckelmontage gehen mehrere Beladungsschritte nacheinander vonstatten – alle vollautomatisch: Dabei wird der Lagerdeckel zunächst über Fördertechnik vereinzelt und positionsgenau zugeführt. Anschließend erfolgt die Bestückung mit Hülsen und Schrauben. Mittels Pneumatik werden die Schrauben direkt in einen Servoschrauber geschossen, der die Lagerdeckel unter Berücksichtigung der Lagetoleranzen verschraubt. Während des gesamten Vorgangs überwachen Kraft-Weg-Sensoren den Prozess – und somit das Drehmoment, die Drehwinkel und die Tiefenabfrage jeder einzelnen Schraubbefestigung. Zum Schluss erfolgt die Beschriftung der Werkstücke oder Bauteile durch Laser, Prägen und Ritzen. „Eine Rückverfolgbarkeit der einzelnen Prozesswerte und -schritte ist aufgrund dieser Identifizierungsmerkmale jederzeit möglich“, erläutert Patrick Bartsch, Geschäftsführer des Unternehmens. „Insgesamt können in der Anlage 29 unterschiedliche Bauteile vollautomatisch prozessüberwacht montiert und markiert werden, was Fehlchargen und Systemfehler ausschließt.“

Die Lagerdeckelmontage wird überwiegend in der Automobilindustrie in den Fertigungslinien für Zylinderköpfe, -blöcke und Zylinderkopfhauben eingesetzt.

Die Lagerdeckelmontage wird überwiegend in der Automobilindustrie in den Fertigungslinien für Zylinderköpfe, -blöcke und Zylinderkopfhauben eingesetzt. Bartsch

Auf dem Montagedrehtisch sind außerdem sechs Sonderaufnahmen für Bauteile angebracht, die ein Roboter in drei Lagen kippen kann. Für das Handling der Schrauber, von denen ebenfalls drei inklusive Steuerung angebracht sind, verfügt der Drehtisch zusätzlich über drei Portalanlagen. Zu den weiteren Elementen des 2 200 x 5 600 mm großen Grundmoduls, das die Aufnahme für Drehtisch und Roboter beinhaltet, zählen ein Schutzzaun mit einer Zugangs-Sicherheitstür, eine Sicherheitslichtschranke im Einlegebereich, eine Konsole für den Schaltschrank sowie ein Drehtisch mit Taktgetriebe und Antrieb. Die Steuerung, die nach aktuellen Sicherheitsrichtlinen und -standards ausgeführt ist, basiert auf einer Siemens S7-300. Über ein mobiles Panel wird die Portalanlage eingerichtet und in Betrieb genommen. Die Taktzeiten für einen fertigmontierten Zylinderkopf betragen 39 s.

Die Steuerung erfolgt über eine 1517 Siemens SPS. Über Balluf-Module und ET200S-Siemens-Module, die mit einer Deprag-Verschraubung sowie Umrichter und Motoren der Firma SEW ausgestattet sind, werden die Ein- und Ausgänge realisiert. Rund 200 digitale I/Os und zehn Analogwerte kommen in der Lösung zum Einsatz.