Wir haben uns intensiv Gedanken gemacht, bevor wir uns an die Entwicklung unseres wireless Handbediengeräts gemacht haben.

Wir haben uns intensiv Gedanken gemacht, bevor wir uns an die Entwicklung unseres wireless Handbediengeräts gemacht haben. Redaktion IEE

Herr Aschl, wo do drückt denn ihre Kunden der Schuh in Sachen Safety?

Franz Aschl: Unsere Kunden müssen immer mehr Sicherheitseinrichtungen um eine Maschine bauen, da sich einerseits die Vorschriften verschärfen und andererseits die Maschinen immer schneller und somit auch gefährlicher werden. Natürlich will keiner, dass sich jemand verletzt, aber jeder möchte mehr Bewegungsfreiheit und möglichst nahe an seine Maschine kommen.

In den Medien skizzierte Szenarien, die das vermeintliche Bedienen einer Maschine mittels Handy oder Tablet zeigen, verführen zu unrealistischen Ideen. Jegliche Art von Maschinenbedienung ohne Sicherheitseinrichtung in greifbarer Nähe ist sehr weit hergeholt. Ich kann mir vorstellen, dass der TÜV über solche netten Bilder nur schmunzelt. Wenn man es genau bedenkt, kann eine Veränderung eines Parameters auch zu kritischen Zuständen führen und dann haben Sie keinen Not-Halt in der Nähe.

Heute sind die Maschinen komplett anders konzipiert, modular aufgebaut, die Produktionsstrategien viel flexibler angelegt.

Franz Aschl: War früher häufig jeder Gefahrenbereich komplett eingezäunt, will man heute einfacher an die Maschinen rankommen, beim Einrichten oder für den Anschluss neuer Aggregate. Da stören Zäune. Und echte Modularisierung bedingt, den Schutzzaun komplett wegzulassen, was aber wiederum flexible Sicherheitslösungen voraussetzt.

Ein Beispiel: Um einen Roboter einzurichten oder zu teachen steht der Werker meistens bewusst im Arbeitsbereich des Roboters. Das verlangt zwingend einen Not-Halt und einen Panikschalter am Bediengerät, mit dem der Werker bestätigt, dass er bewusst im Gefahrenbereich steht und den Roboter per Hand steuern will. Die Leute wollen und müssen dann nah an die Roboter oder Achsen ran.

Und können Sie das?

Franz Aschl: Nur eingeschränkt. Das ist auch der Grund, warum wir ein kabelloses Bediengerät entwickelt haben. Die Praxis zeigt, dass ein Panel nie optimal platziert ist. Es gibt immer Situationen, wo das Panel an einer ungünstigen Position hängt. Umgekehrt macht es allein schon wegen der Kosten wenig Sinn, überall wo es notwendig wäre, Panel anzubauen, die dann nur manchmal genutzt werden.

Wenn ich aber ein drahtloses Gerät habe, kann ich mich immer um die gesamte Maschine herum bewegen. Dann finde ich irgendwo schon noch eine passende Position, um die Bewegung beziehungsweise den zu steuernden Prozess genau zu sehen und präzise zu kontrollieren.

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Wir erhöhen die Bewegungsfreiheit des Bedieners. Redaktion IEE

Wie kriegt man die Modularisierung in den Griff?

Franz Aschl: Sicherheitstechnisch ist das sehr schwierig. Genaugenommen müssten Sie für jede Neukonfiguration eine neue Risikobeurteilung machen. Die diversen Ansätze, Maschinenmodule und Aggregate nach Bedarf beliebig zusammenzustellen, sehe ich in der Praxis als nicht umsetzbar. Man kann aber mit bekannten und beurteilten Konfigurationen für eine Flexibilisierung sorgen, was ja auch schon ein Riesenschritt bedeutet.

Also mit fahrerlosen Transportsystemen die einzelnen sicheren Maschinenteile verketten?

Franz Aschl: Das ist praktisch der einzige Weg, wenn ich Maschinen wirklich modularisieren und automatisch betreiben will. Das FTS hat den Vorteil, dass es die bislang starre Verkettung einer Fertigungslinie aufbricht. Mit FTS lassen sich Prozesse anpassen, ohne jedes Mal das Hallenlayout ändern zu müssen.

Automobilhersteller denken beispielsweise sehr intensiv darüber nach, den Rohbau mit Hilfe von FTS zu flexibilisieren. Abhängig von Modell und Variante fahren die FTS mit den Gestellen dann die einzelnen Schweißstationen an. Bei Kapazitätsproblemen können mehrere Roboterzellen parallel den gleichen Karosserietyp schweißen, bis die Spitze abgearbeitet ist. Oder bei einer Störung fahren die FTS die entsprechende Zelle einfach nicht mehr an.

Bei Bediengeräten wird sich in den nächsten Jahren sehr viel ändern.

Bei Bediengeräten wird sich in den nächsten Jahren sehr viel ändern. Redaktion IEE

Mobile Bedienpanels gibt es viele. Was ist an Ihrem so besonders?

Franz Aschl: Die Kombination der Eigenschaften. Wir haben neben dem Not-Halt auch einen Schlüsselschalter und den Totmannschalter integriert, der in einigen Anwendungen notwendig ist. Passend zum HMI haben wir eine industrietaugliche Docking-Station mit einer Funkverbindung zum Panel entwickelt. Das schafft Bewegungsfreiheit für den Maschinenbediener, der sich mit dem wireless Panel frei und dabei sicher an und bei Bedarf auch in der Maschine bewegen kann, da die Safetyfunktionen integriert sind.

Und die funktioniert bei Ihrem wireless HMI die Lokalisierung?

Franz Aschl: Die Positionsbestimmung des Bedieners und die daraus abgeleiteten Freigaben der Bedienmöglichkeiten kriegt man selbst mit Kameras und Markierungen an der Maschine oder anderen Maßnahmen nicht in den Griff – das gilt aber auch bei kabelgebundenen oder fest installierten Systemen. Denn wenn sich der Bediener umdreht oder abgelenkt wird und dennoch weiterhin an einem Rädchen dreht, ist jede Lokalisierung der Bedieneinheit obsolet, weil sich der Roboter oder die gefährliche Bewegung hinter ihm befindet, außerhalb des Blickfeld.

Was wir allerdings sicherstellen, ist, dass das mobile Panel mit dem richten Anlagenteil verbunden ist. Anders als bei einem Kabel sieht man bei Funk nicht sofort, mit welcher Einheit das Handbediengerät verbunden ist. Bei unserem Konzept bekommt, um beim Beispiel Roboter zu bleiben, jeder Roboter eine Nummer. Schaltet sich der Bediener mit dem Panel dann auf diesen Roboter auf, wird die entsprechende Nummer im Display eingeblendet. Zusätzlich leuchtet am Roboter eine Lampe. Dieses Procedere haben wir mit dem TÜV besprochen und ist so auch freigegeben.

Wer dennoch unsicher ist, kann immer noch an beliebigen Stellen in der Anlage eine Dockingstation installieren. Da die Geräteanmeldung automatisch funktioniert, braucht der Werker nur das Panel einzurasten, um den Anlagenteil dann lokal bedienen zu können. Die Zuordnung zwischen Maschinenteil und Bediengerät erfolgt dabei über eine direkte Busverbindung. Ist der Bediener fertig, zieht er das HMI einfach ab und geht zur nächsten Sektion weiter – ohne Unterbrechung der WLAN-Kommunikation.

Wo das Haupteinsatzfeld der Technik liegt, erfahren Sie auf Seite 2.

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