Stabile Reflow-Löttechnik

Vor knapp 25 Jahren stand die Reflow-Löttechnik noch am Anfang der Entwicklung. Die Idee des schwäbischen Unternehmers Johannes Rehm gab der Branche in den 90ern entscheidenden Auftrieb. Er konstruierte – zunächst in der eigenen Garage, heute im eigenen großzügigen Firmenkomplex in Blaubeuren – Reflow-Lötanlagen, die mit leicht zugänglicher, zu öffnender und gasdichter Prozesskammer besonders stabile Lötprozesse realisierbar machen und wartungsfreundlich sind. Diese Innovation weckte schnell das Interesse einiger namhafter Unternehmen. Heute hat das Unternehmen ein vielfältiges Produktportfolio mit thermischen Systemlösungen rund um das Löten, Beschichten, Aushärten und Testen von elektronischen Baugruppen. Zu den Kunden der ersten Stunde zählt Matulka electronic aus Nördlingen, ein EMS-Dienstleister.

Firmengebäude des EMS-Dienstleister in Nördlingen. Matulka electronic

Die ganze Bandbreite

„Mit der SMS-1000 hat im Jahr 1990 alles begonnen“, blickt Franz Steinheber, Abteilungsleiter Automatenfertigung bei Matulka electronic, auf die Anfänge der Zusammenarbeit zurück. Damals hatte der EMS-Dienstleister im Bereich SMD-Fertigung gerade Fuß gefasst und wollte den Fertigungsbereich erweitern. „Über gemeinsame Kontakte kam ich auf Johannes Rehm, der sich in der Reflow-Löttechnologie gerade selbstständig gemacht hatte. Wir beauftragten ihn und sein damals noch kleines Team damit, ein Lötsystem für uns zu bauen, das alle Anforderungen an eine zuverlässige und effiziente Fertigung erfüllen sollte“, sagt Franz Steinheber. Eine richtige Entscheidung, wie sich bis heute zeigt. Mittlerweile sind beide Unternehmen enge Weggefährten, nicht nur in der Entwicklung innovativer Produktideen, sondern auch auf dem Weg in neue Märkte.

Matulka electronic bietet die ganze Bandbreite an Produktionsprozessen aus einer Hand – von der Materialbeschaffung über eine vorausschauende Lagerhaltung, die Bestückung via SMT- oder THT-Technologie, unterschiedliche Lötverfahren bis hin zur Entwicklung komplexer Tests und der Montage kompletter Geräte. Dabei legen die Nördlinger Wert auf stetige Weiterentwicklung und implementieren immer wieder neue Fertigungsverfahren. In der Produktion kommen aktuell vier SMD-Linien mit Reflow-Lötanlagen der VisionX-Serie von Rehm zum Einsatz. Die Nördlinger verarbeiten jährlich cirka 7,5 Mio. Baugruppen, die unter anderem in den Bereichen Automotive, Medizintechnik oder Telekommunikation, in Kamera- und Sicherheitssystemen sowie Temperatur- und Heizungsregelungen eingesetzt werden. „Wir haben Kunden, die geben nur Prototypen und wenige Boards in Auftrag oder aber auch Großserien von 5.000 Leiterplatten und mehr. Hier benötigen wir flexibles Equipment, damit wir verschiedenste Anwendungen umsetzen können“, so Steinheber. Um die sensible Elektronik im Inneren der Produkte optimal zu schützen, hat Matulka in die neue ProtectoXP investiert. Während sich das Unternehmen anfangs noch externer Partner für Lackierprozesse bediente, wurde der Prozess wegen der steigenden Anforderungen an Qualität und schnellere Lieferzeiten kurzerhand ins eigene Haus geholt.

Blick in die Fertigung, in welcher auch mehrere Reflow-Konvektionslötanlagen zum Einsatz kommen. Rehm

Sicherer Schutz für elektronische Baugruppen

“Rehm ist offen für neue Anregungen. Über all die Jahre war unser gemeinsamer Austausch immer eine Bereicherung für beide Seiten. Wir sind gewissermaßen gemeinsam gewachsen, in der Erfahrung und in der Produktentwicklung. Und so stießen auch unsere Ideen zum Conformal Coating bei den Blaubeurern auf offene Ohren“, sagt Karl-Heinz Wörlen, Leiter Gebäudetechnik bei Matulka. Mit dem All-in-One Lackiersystem ProtectoXP bietet Rehm eine Anlage zum hochselektiven Beschichten von sensiblen, elektronischen Baugruppen. Mit dem multifunktionalen Lackapplikator, bei dem mit vier Düsen bis zu vier unterschiedliche Materialen aufgetragen werden können, gelingen anspruchsvolle Beschichtungsprozesse, selbst bei komplexen oder höchst unterschiedlichen Boards. „Unsere Kunden fordern aber nicht nur die Applikation von verschiedenen Lacken, sondern wollen immer häufiger auch spezifische Werkstoffe wie Lotpaste oder 2-K-Materialen auftragen können, um vor allem hochfrequenztaugliche Relais optimal zu schützen“, so Karl-Heinz Wörlen. Jetzt kann man auch diesen Bedarf schnell und zuverlässig bedienen.

Durch die moderne Nutzerführung mit Touch Screen-Oberfläche ist die Protecto-Anlage leicht programmierbar. Sie verfügt über zahlreiche Software-Features, darunter eine Online- und Offline-Programmierung, Sprachumschaltung, Rechteverwaltung, MES-Anbindung und eine übersichtliche Bedienung. Die Arbeitsschritte können somit nicht nur flexibel an die Produktanforderungen und den Prozessablauf angepasst werden, sondern alle Vorgänge sind jederzeit transparent nachvollzieh- und dokumentierbar.

Matulka electronic steigt mit ProtectoXP in den Bereich des selektiven Conformal Coatings ein; (v.l.) Franz Steinheber (Matulka), Karl-Heinz Wörlen (Matulka) und Bernd Benkert (Rehm) Rehm

Innovativer Zeitgeist und gemeinsames Wachstum

Vor allem der gemeinsame Anspruch an Qualität und Zuverlässigkeit macht die langjährige Zusammenarbeit der beiden Unternehmen aus. Ein Meilenstein ist zum Beispiel das Etablieren der VisionXP+ Anlagen. Matulka hat mittlerweile fast alle alten V8-Öfen ersetzt und verzeichnet deutliche Verbesserungen bezüglich Strom- und Stickstoffverbrauch. Früher hätte man mit 100 Prozent Stickstoff fahren müssen, heute würden dank der innovativen Stickstoffregelung lediglich 20 bis 30 Prozent ausreichen, um die gleiche und eine sogar noch bessere Prozessperformance zu erreichen. Auch die Energieeinsparung von etwa 20 Prozent, die Erzeugung von 10 Tonnen weniger CO² pro Jahr sowie ein deutlich reduzierter Wartungsaufwand waren ausschlaggebende Argumente für eine Umrüstung. Innerhalb von vier bis fünf Jahren hat sich diese Investition bereits amortisiert. Und welchen Herausforderungen muss man sich zukünftig noch stellen? Neben dem neuen Bereich Conformal Coating legt Matulka den Fokus auf die Weiterentwicklung der Vakuumtechnologie, um voidfreies Löten vor allem bei der Produktfertigung immer kleiner werdender Module in der Leistungselektronik und in der Fertigung von LEDs umzusetzen und die Qualität weiter zu verbessern. Auch hierbei wird der EMS-Dienstleister wieder auf die tatkräftige Unterstützung von Rehm zählen können.

(hw)