Störungen auf den Grund gehen

Würth Elektronik in Niedernhall produziert Leiterplatten für verschiedene Branchen, vor allem für die Industrieelektronik und den Automotive-Bereich. Fotolia.com

Die Elektroniksparte gehört zu den am schnellsten wachsenden Bereichen der Würth Gruppe. Entsprechend groß ist das Maßnahmenpaket, um den Absatz und die Effizienz zu steigern. Neben technischen Neuentwicklungen und Kundenservice spielen die Mitarbeiter eine wichtige Rolle. Das Unternehmen sensibilisiert die Angestellten für Qualität und die Bedeutung einer reibungslosen Produktionskette, neue Aufträge werden im Team besprochen und dabei Probleme sowie deren Lösungen erörtert. Wer gute Ideen zur Verbesserung der Prozesse einbringt, kann mit Prämien rechnen. „Gemessen wird die Produktivität bei uns am Einsatz von Mitarbeiterstunden in Relation zum Umsatz“, erläutert Georgios Sarantudis, Leiter der Fertigung und Logistik des Leiterplattenwerks in Niedernhall.

Im Werk in Niedernhall werden Leiterplatten produziert. Neue Projekte werden hier detailiert vorbereitet: Zunächst wird die Prozesssituation analysiert und der Soll-Zustand beschrieben, danach werden anhand eines Ursache-Wirkung-Diagramms Ideen entwickelt und Maßnahmen festgelegt, die in die Praxis umgesetzt werden sollen. „Wir haben uns durch gezielte Aktivitäten zwar verbessert, wollten uns aber auf dem Ergebnis nicht ausruhen“, so Sarantudis. „Immerhin gilt in dieser Branche, dass die Schnellen die Langsamen fressen.“ Vor allem die Engpässe in der Produktion wollte das Unternehmen noch eingehender betrachten. Bei den Engpässen handelt es sich um Durchlaufanlagen und um Technologieprozesse, die den Materialfluss und den Output der Fertigung maßgeblich bestimmen. Um hier einen detaillierteren Überblick zu gewinnen, führte Würth Elektronik an verschiedenen Stellen der Produktionskette den Linealyzer ein.

Das von der Firma Promatix entwickelte System verbindet Messeinheit, Analysefunktion und verschiedene Auswertungsmöglichkeiten und bildet so die Produktivität einer Fertigungslinie oder Einzelanlage ab. Die Basis dafür sind spezielle Sensoren, die sich mit einer einfachen Steckverbindung in die Kommunikationsschnittstellen zwischen den Maschinen einklinken lassen. „Die Installation ist sehr einfach und unterbricht nicht die laufende Fertigung“, erklärt Hubert Schönle, Geschäftsführer von Promatix. Bei Anlagen ohne genormte Schnittstellen konzipiert das Unternehmen jeweils angepasste Anschlüsse, damit das System auf die internen Signale zugreifen kann. Die Sensorik zeichnet auf diesem Weg die Material- und Produktionsdaten der Maschinen auf, sodass sich Eingangs-,  Ausgangs- und Wartezeiten sowie Menge und Bearbeitungsdauer jeder Charge genau erfassen lassen. Daraus ermittelt das System die jeweilige Ist-Taktung und registriert jede Verzögerung im Ablauf. Alter oder  Hersteller der Anlagen spielen dabei eine untergeordnete Rolle, weil sich das System flexibel an unterschiedliche Anlagen anpassen lässt.

Die Ursache einer Störung erfassen

Der Vorteil dabei ist, dass sich für Unterbrechungen zeitliche Schwellenwerte definieren lassen. Werden diese überschritten, fragt das Messsystem den Bediener nach der Ursache. „Der Mitarbeiter kann dazu aus einem Pull-Down-Menü übliche Gründe auswählen, wodurch die Anfrage in der Regel schnell erledigt ist. Bei Bedarf lässt sich aber auch in einem eigenen Feld ein freier Text eintragen“, so Schönle. Die Ursache jeder Störung wird so mit Zeit und Ort dokumentiert. Der Mitarbeiter muss die Begründung nicht sofort festhalten, sondern kann das auch zu einem späteren Zeitpunkt erledigen. Kurz vor Schichtende erhält der Schichtleiter eine Meldung mit Hinweisen auf fehlende Einträge sowie eine erste Auswertung der Produktionszeiten und Stillstände. Dadurch lassen sich offene Fragen noch vor Feierabend mit dem Team klären.

Ähnlich den Ampellichtern an den Anlagen, werden auch im Messsystem die normale Produktion in Grün, Rüstzeiten in Gelb und Störungen in Rot gekennzeichnet. Würth Elektronik

Gleichzeitig stellt ein Monitor in der Halle die Anlagen und den Schichtverlauf für alle Mitarbeiter dar. Störungen sind dort in Echtzeit auf einem Schema der Linie und auf einem Zeitstreifen rot markiert. Stillstände aufgrund von Rüstzeiten beim Produktwechsel sind farblich davon abgesetzt, da dies notwendige Unterbrechungen sind. Die Abbildung zeigt Probleme sofort auf und motiviert die Mitarbeiter, die Ausfallzeiten möglichst gering zu halten. „Der typische Effekt bei uns ist, dass kleinere Störungen im Materialfluss durch die Bediener schneller behoben werden, um nicht zusätzliche Fehlermeldungen bearbeiten zu müssen“, erzählt der Fertigungsleiter.

Produktivität um 8 bis 20 % gesteigert

Vor allem aber ermöglicht das Messsystem das vollständige Erfassen und Auswerten der Produktivität, sodass das Unternehmen gezielte Maßnahmen ergreifen kann. In der Leiterplattenfertigung zeigte sich vor allem bei den Wartezeiten, den Schnittstellen und in der tatsächlichen Auslastung der Technologien und Engpassanlagen noch Verbesserungspotenzial. Ein wichtiger Punkt war zudem die interne Abstimmung und Koordination der Schichten sowie mit den vor- und nachgelagerten Abteilungen. Sarantudis kommentiert: „Wir waren teils von diesen Ergebnissen überrascht, teils haben sie aber auch unsere ersten Analysen bestätigt.“

Seit April 2011 sind die Linealyzer bei Würth Elektronik an verschiedenen Engpass-Prozessen im Einsatz, unter anderem an der CCD-Maschine  und bei der Laserbohrmaschine. Die Mitarbeiter nutzen das System zum Eintragen von Störungen, die sie dann monatlich mit den Team-, Fertigungs- und Geschäftsleitern besprechen. Inzwischen hat das Unternehmen im Bereich Wartung und Prozessstabilität sowie in der Kommunikation bereits erste Veränderungen umgesetzt. „Beispielsweise werden die Wartungen jetzt besser mit dem Materialfluss und die Schichtübergaben im Allgemeinen enger abgestimmt“, berichtet Sarantudis. Insgesamt sei dadurch je nach Bereich die Produktivität um 8 bis 20 % gestiegen. „Und wir sind ja erst am Anfang. Das Messsystem hat sich als wichtiges Werkzeug zur Verkürzung unserer Durchlaufzeiten und zur Erhöhung unserer Produktivität erwiesen.“

(mf)