Moderne Elektronikfertigung – Made in A

Zukunft passiert jetzt

Seit Anfang 2000 produziert Bernecker+Rainer im neuen Werk II. Eine Produktionsstätte, die zu den modernsten Elektronikfertigungen Österreichs zählt.

Als die Firma Bernecker+Rainer im Frühjahr 1998 entschied eine neue Produktionsstätte zu bauen, war man sich über eines klar: Es sollte eine moderne, dem überdurchschnittlichen Wachstum des Unternehmens Rechnung tragende Elektronikfertigung werden, die keine Wünsche an Funktionalität und optimierte Materialflüsse offenlässt. Der Standort des neuen Werkes sollte auf möglichst kurzem Weg die Bereiche Forschung & Entwicklung und Produktion verbinden, ein Neubau in unmittelbarer Nähe des bereits bestehenden Firmengebäudes war deshalb naheliegend. Die bereits vorhandene, gute Infrastruktur und die Nähe zu Salzburg taten ihr übriges, um der Geschäftsleitung die Standortentscheidung zu erleichtern.

Aufbau der neuen Produktion
Das Erdgeschoss des neuen B&R-Werks beherbergt neben dem Roh- und Fertigteilelager die Abteilungen Verpackung, Versand, Warenannahme und Reparatur sowie die Sozialräume der MitarbeiterInnen.
Das Obergeschoss bietet mit 5.300 m2 großzügig Platz für den Produktionsbereich. Die Gesamtfläche ist in zwei Hälften aufgeteilt, die symmetrisch zueinander in jeweils drei, dem Produktionsablauf entsprechende Bereiche (SMD, konventionelle Bestückung, Prüftechnik) gegliedert sind. Diesen Produktionsbereichen sind fertigungsbegleitende Shuttle-Läger zwischengeschaltet, die es ermöglichen, den Materialfluss zu optimieren.

Innovation um Innovation
Im Produktionsbereich sorgt ein neuartiges Belüftungskonzept mit Enthalpie-Regelung für konstante Raumtemperatur und Luftfeuchtigkeit. Mit einer Luftaustrittsgeschwindigkeit von nur 0,06 m/s versorgen 34 Luftschläuche den Produktionsbereich mit klimatisierter Luft. Erstmals in Österreich wird dieses System sowohl zum Kühlen als auch zum Heizen verwendet – eine Pionierleistung in Sachen Gebäudeklimatisierung.
Für den Schutz der hochempfindlichen Elektronikbauteile wurden zur Erhöhung der Leitfähigkeit Kupferdrähte in den Boden verlegt, die für die normgerechte Ableitung der elektrostatischen Entladungsströme sorgen. Die Arbeitsplätze im Bereich der konventionellen Fertigung wurden vollkommen neu gestaltet und über ein Transportsystem mit der Lötmaschine verkettet. Ein prozessoptimiertes Bestücken der Leiterplatten wird somit gewährleistet. Die Abteilung Prüftechnik erhielt zusätzlich neue In-Circuit-Tester mit Flying-Prober-Funktion. Jedes Modul wird hier speziellen Tests unterzogen, um ein Höchstmaß an Qualität zu erreichen.
Das System der neuen Wellenlötanlage basiert auf vorcodierten Lötrahmen, in welche die fertig bestückten Leiterplatten montiert werden. Beim Einfahren in die Lötanlage wird diese Codierung abgelesen und sogleich das passende Lötprogramm automatisch gewählt. Bei der Entnahme der Lötrahmen erkennt das Förderband ebenfalls am Code, auf welchem Arbeitsplatz der Rahmen wieder abgesetzt werden muss.
Ein interessantes Detail dabei ist der Einsatz von Stickstofftechnologie im Lötbereich. Die Oxid-Bildung wird durch den Stickstoff unterbunden und eine höhere Benetzungsfähigkeit erreicht. Außerdem ermöglicht diese Technologie ein größeres Prozessfenster. Insgesamt ein Plus an Qualität für den gesamten Prozess des Lötens.
Auch im Bereich der SMD wurde im neuen Werk aufgerüstet. Zwei neue SMD-Linien mit Bestückungsautomaten, In-Line-Druckern und Reflowöfen sind bereits im Einsatz, ein weiterer Hochleistungs-Bestückungsautomat wird im April in Betrieb genommen. Mit den neuen In-Line-Druckern hat man nun nicht nur die Möglichkeit, Lotpaste und Kleber exakt aufzudrucken, ein zusätzliches Plus dieser Neuanschaffungen ist die Möglichkeit der 2D-Kontrolle. Jede Leiterplatte kann nun sofort nach dem Druck auf etwaige Schwachstellen überprüft werden und wird bei Bedarf automatisch aussortiert. Der Druckzyklus der neuen In-Line-Drucker liegt bei 15 Sekunden, die Kontrolle mittels 2D-Kamera dauert ca. 1 Minute. Die verwendeten Reflowöfen arbeiten ebenfalls mit Stickstofftechnologie, was natürlich auch im Bereich der SMD einen enormen Vorteil in punkto Qualität bringt.
Jede Leiterplatte, die von B&R produziert und verbaut wird, hat ihren Ursprung in der hauseigenen CAD-Abteilung. In enger Zusammenarbeit mit der Entwicklung wird hier das Design für jede einzelne Leiterplatte von Spezialisten ausgetüftelt. Die Daten werden dann online dem Leiterplattenhersteller und der SMD-Abteilung übermittelt. Eine eigene Software generiert aus den CAD-Daten das optimale Bestückungsprogramm für die jeweilige SMD-Linie. Diese Daten werden auf zwei Zentralrechnern gespeichert, um ein Höchstmaß an Verfügbarkeit zu gewährleisten.

Streichabsatz:
B&R Fileserver
Mit dem starken Wachstum der Firma stiegen auch die Anforderungen im EDV-Bereich Storage Management. Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, startete man das Projekt FS R.O.S.I. (Fileserver mit Reorganisation der Serverlandschaft und Integration von lokalen Daten). Ziel war, die gesamte Serverlandschaft neu aufzubauen und damit die Datenablage bei B&R zu zentralisieren. Schwerpunkte in der Technik setzte man bei diesem Projekt auf Redundanz, Ausfall- und Datensicherheit sowie Skalierbarkeit.
Zwei Compaq Proliant 6400R Server mit redundanten Komponenten und auf zwei Gebäude verteilt, bieten höchste Ausfallsicherheit. Als Betriebssystem wird Windows NT 4.0 Cluster-Technologie eingesetzt, welche über FC SAN-Strukturen (FC=Fibre Channel, SAN=Storage Area Network) ein Compaq ESA12000 Harddisksystem mit einer Gesamtspeicherkapazität von knapp 1 Terrabyte betreibt. Die große Datenmenge wird von einer Compaq DLT TL895 Backup-Library mit einem Fassungsvermögen von 96 DLT-Bändern und sieben DLT-Laufwerken täglich gesichert. Neben zwei Compaq Proliant 1850R Servern, welche für Nameserver-, Print- und ähnliche Dienste konzipiert wurden, steht für die Internet-Anbindung ein Compaq Prosignia 200 mit Microsoft Proxy Server zur Verfügung.
Die Anbindung an das lokale Netzwerk erfolgt über zwei redundant ausgeführte Gigabit Netzwerkinterfaces. Die vorhandene Netzwerkstruktur mit dem weltweiten NT-Domänenkonzept wurde beibehalten. Dieses System ist den stetig steigenden Anforderungen angepasst und kann durch die eingesetzte SAN-Technologie nahezu unbegrenzt erweitert werden.

Bernecker + Rainer
Tel. (07748) 65 86-0
br-hq@br-automation.com
http://www.br-automation.com