Über einen DTM können auch komplexe Geräte wie eine Antrieb mit hunderten von Parametern und Funktionen konfiguriert werden, ohne dass die Hersteller-spezifischen Engineeringtools notwendig wären. Aufgrund der Style-Guides von FDT bleibt die Bedienung ein

Über einen DTM können auch komplexe Geräte wie eine Antrieb mit hunderten von Parametern und Funktionen konfiguriert werden, ohne dass die Hersteller-spezifischen Engineeringtools notwendig wären. Aufgrund der Style-Guides von FDT bleibt die Bedienung ein Schneider Electric

Informationen aus der Automatisierungstechnik einer Anlage – vor allem von Kommunikations- oder Feldgeräten – werden über den gesamten Lebenszyklus einer Anlage oder Anwendung benötigt: Zuerst bei Planung und Projektierung, dann bei der Installation und Inbetriebnahme und später immer wieder für Wartung und Instandhaltung während des Betriebs. Daher hat die Geräteintegration in automatisierten Industrieanlagen seit Jahren eine hohe Bedeutung. Das Problem: Moderne, intelligente Feldgeräte verfügen – neben den Prozessdaten – über immer mehr Informationen und Funktionen, die auch dem Automatisierungssystem zugänglich sein müssen. Anwender fordern deshalb eine standardisierte Systemumgebung zur zentralen Verwaltung, Inbetriebnahme, Konfiguration und Wartung aller Feldgeräte. Diese muss unabhängig sein, sowohl vom Gerätehersteller als auch vom verwendeten Kommunikationsprotokoll. Darüber hinaus muss die Systemumgebung einen nahtlosen Datenaustausch zwischen den Feldgeräten und dem Automatisierungssystem, zum Beispiel einer Steuerung oder einer Plant-­Asset-Management-Anwendung (PAMS) realisieren. Um die jeweils geeignetsten Geräte einsetzen zu können, sollte ein Geräteintegrations-Standard alle in einer Anlage installierten Komponenten unterstützen – unabhängig vom Hersteller. Zudem muss die Technologie offen sein, damit die Investitionen von Anlagenbetreibern in die Feldgerätetechnik langfristig geschützt sind und Geräteherstellern die Erstellung einheitlicher in unterschiedlichen Systemumgebungen lauffähige Gerätetreiber ermöglicht.

Auch im Antriebs-Engineering lässt sich die FDT-Technologie aufgrund der Vielzahl unterstützter Feldbussysteme nutzbringend einsetzen. Üblicherweise bietet ein Hersteller mehrere Familien von Frequenzumrichtern an. Für jede dieser Gerätefamilie kann der Hersteller einen entsprechenden DTM zur Verfügung stellen, der alle Funktionen enthält, die für das Engineering der jeweiligen Umrichter-Baureihe benötigt werden. Hierzu gehören beispielsweise die Konfiguration des Frequenzumrichters für die jeweilige Applikation, das Laden von Parametersätzen und die Diagnosefunktionen. Ein Hersteller kann diese Funktionen beispielsweise über Tabs bereitstellen. Durch eine entsprechende Gestaltung der grafischen Oberfläche, kann ein DTM wesentlich mehr Funktionen bereitstellen, als es heute mit den üblichen Feldgerätebeschreibungen machbar ist. Insbesondere bei der Handhabung und Darstellung dynamischer Daten kann ein DTM seine Vorteile ausspielen und der Hersteller Wettbewerbsvorteile erzielen.

] Datenaustausch ohne Grenzen per Nested Communication: In der untersten Ebene der Automatisierungspyramide wird der DTM in einem Stand-alone Tool genutzt, das direkt mit dem Gerät vor Ort verbunden ist.

] Datenaustausch ohne Grenzen per Nested Communication: In der untersten Ebene der Automatisierungspyramide wird der DTM in einem Stand-alone Tool genutzt, das direkt mit dem Gerät vor Ort verbunden ist.Schneider Electric

Umrichter-DTM: Zugriff von überall

Die standardisierten Schnittstellen von FDT erlauben es, einen solchen DTM in Anwendungen auf allen Ebene der Automatisierungspyramide einzusetzen. Verantwortlich hierfür ist eine weitere, wesentliche Funktion der FDT-Technologie: die Nested Communication. Damit ist die Kommunikation über unterschiedliche Feldbusgrenzen hinweg gemeint. Darüber lässt sich der Frequenzumrichter-DTM in den Engineeringtools unabhängig davon einsetzen, auf welcher Automatisierungsebene der Laptop des Inbetriebnehmers in der Anlage angebunden ist: über das Firmennetzwerk, an der Steuerung im Schaltschrank oder an der Serviceschnittstelle eines Antriebs. Da die FDT-Rahmenapplikation die Strukturen für die Nested Communication zur Verfügung stellt, benötigt der DTM keine Informationen über die topologische Einbindung des zugehörigen Geräts. Auf der Steuerungsebene ist der DTM Bestandteil des SPS-Programmiersystems. Bei Bedarf kann man auch in einer weiteren, übergeordneten Ebene den DTM in einer entsprechenden FDT-Applikation nutzen, etwa in Diagnose oder zentralen Asset Managementtools.

Als herstellerunabhängiger Standard schafft FDT die Basis für die Integration von Werkzeugen beliebiger Automatisierungsgeräte in einer Engineeringumgebung. Mittels DTMs können Hersteller alle gewünschten Funktionen bereitstellen, die dem Anwender in verschiedenen FDT-Rahmenapplikationen einheitlich zur Verfügung stehen. Diese Vorteile lassen sich auch im Antriebs-Engineering nutzen. Schneider Electric nutzt diese Möglichkeiten bereits für diverse Umrichter-Familien (Altivar ATV12, 32, 61 und 71) und stellt in den Engineeringsystemen Unity Pro und So-Machine sowie dem Stand-alone Tool So-Move die entsprechende FDT-Rahmenapplikation zur Verfügung.