Assdev setzt beim Löten auf Seho

„Wir haben uns in den letzten zwei Jahren mehr und mehr zum Systemlieferanten hin entwickelt, weit über das Maß der reinen Baugruppenfertigung hinaus“, erläutert Hans Hofmann, Geschäftsführer bei Assdev. „Unsere Kunden kennen uns als zuverlässigen Partner. Von Anfang an war höchste Qualität und Flexibilität unsere oberste Priorität“, ergänzt er.

Neubau bezogen

Wie flexibel das Team von Assdev ist, stellte es kürzlich eindrucksvoll unter Beweis. Nach nur vier Monaten Bauzeit konnte das neue Fertigungs- und Verwaltungsgebäude bezogen werden. Der komplette Umzug wurde von den Mitarbeitern in nur 2 ½ Tagen bewerkstelligt. „Unsere Kunden haben das kaum bemerkt“, berichtet Hans Hofmann nicht ohne Stolz. Auf dem 20.000 m² großen Gelände mit guter Verkehrsanbindung steht nun genügend Platz mit einer 3.500 m² großen Fertigungshalle für aktuelle und zukünftige Aufgaben zur Verfügung.

Schließlich ist das Produktspektrum des Unternehmens breit gestreut. Kunden sind in allen Bereichen zuhause, von der Industrieelektronik, Mess- und Regeltechnik, Medizintechnik, Luft- und Raumfahrt bis hin zu Bahntechnik und Energieversorgung. Typische Losgrößen reichen von 1 bis 5.000 Stück.

In der THT-Fertigungslinie wird an variablen Handbestückungsplätzen gearbeitet. Die Baugruppen werden anschließend in einem modularen Wellenlötsystem von Seho in Stickstoffatmosphäre gelötet. Über ein Barcodesystem wird jede Baugruppe mit einem eigenen Lötprogramm bearbeitet, wodurch ein optimaler Lötprozess für jedes einzelne Produkt realisiert und dieser Prozess zudem entsprechend dokumentiert wird.

Hochflexibel Selektivlöten

Auch beim Selektivlötprozess setzt Assdev auf Seho. „Die Powerselective bietet alles in einem: hohe Flexibilität, absolut reproduzierbare Ergebnisse, hohe Lötqualität auch bei anspruchsvollen Baugruppen und sie ist zudem ca. 40 % schneller als jede Handlötung“, erläutert Hans Hofmann beim Rundgang durch die neue Fertigung.

Die Anlage, die sowohl für Miniwellenlötungen als auch für Hub-Tauch-Prozesse eingesetzt werden kann, verfügt über ein hochpräzises Doppel-Portalachsensystem und sorgt mit einer Wiederholgenauigkeit von ±0,1 mm für eine zuverlässige Positionierung der Baugruppen in den einzelnen Arbeitsstationen. Der Baugruppengreifer kann dabei bis 270° gedreht und bis 12° gekippt werden, um bei schwierigen Boards den idealen Lötwinkel einzustellen. Das sorgt für höchste Flexibilität und perfekte Lötergebnisse.

„Bei der Powerselective haben uns vor allem die Möglichkeiten der Prozesskontrolle überzeugt“, sagt Hans Hofmann. „Einen Meilenstein setzt dabei sicherlich die Echtmengenüberwachung für den Drop-Jet-Fluxer. Jeder, der den Prozess kennt weiß, wie wichtig ein präziser Fluxprozess für das Gesamtergebnis ist“, ergänzt er.

Beim Fluxerkontrollsystem von Seho wird zum einen die eigentliche Funktion der Düse überwacht, d. h. es erfolgt die Kontrolle, ob gesprüht wird oder nicht. Zum anderen wird die tatsächlich aus der Düse austretende Flussmittelmenge während des Fluxprozesses gemessen. Ein Sensorensystem erkennt präzise die Flussmittelmenge im Mikroliterbereich und gleicht diese mit einem zuvor festgelegten Referenzwert automatisch ab. Abweichungen lassen sich sofort feststellen und über die Software wird außerdem angezeigt, an welcher Stelle der Baugruppe nicht exakt gefluxt wurde.

Für reproduzierbare Prozesse speziell im Lötbereich sorgt auch die automatische Lagekorrektur über Fiducial-Erkennung. Dieses Tool kompensiert verschiedene Ausrichtungsfehler, z. B. Versatz, Positionsfehler der Drehachse und linearer Verzug der Leiterplatte. Falsch positionierte Baugruppen werden erkannt und nicht gelötet. Zusätzlich wird überprüft, ob das zur Baugruppe gehörende Lötprogramm geladen und ob die Baugruppe korrekt an die Maschine übergeben wurde. Damit sind sogar mögliche Bedienfehler erkenn- und kompensierbar.

Um Durchbiegungen zu kompensieren bietet eine Softwarefunktion der Powerselective, gekoppelt mit einem präzisen Lasersystem, einen automatisierten und zuverlässigen Ablauf und stellt sicher, dass alle Lötstellen mit der optimalen Z-Höhe gelötet werden, unabhängig von tatsächlichen Verwerfungen der einzelnen Baugruppen. Zusammen mit der Fiducial-Erkennung ermöglicht diese automatische Z-Höhen-Korrektur eine hochpräzise X-Y-Z-Positionierung und verhilft damit zu einem weiteren Schritt in Richtung Null-Fehler-Fertigung.

„Mit der Batch-Anlage haben wir ein System gefunden, das ideal in unser Lean-Production-Konzept passt“, fügt Hans Hofmann hinzu. „Wir müssen und wollen für unsere Kunden flexibel sein und diese Anlage bietet die idealen Voraussetzungen dafür.“ In der Batch-Version lässt sich eine flexible Inselfertigung problemlos realisieren und Arbeitsplätze – zugeschnitten auf die jeweiligen Kundenanforderungen – sehr gut integrieren. Die Möglichkeiten reichen dabei von Bestück- und Montageplätzen bis hin zu einem integrierten AOI-System zur Lötstellenbeurteilung.

(hb)