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Nachdem die Anlage Mais, Weizen und Co zu Flakes verarbeitet hat, verschwinden sie in einer der bunten Verpackungen.

Nachdem die Anlage Mais, Weizen und Co zu Flakes verarbeitet hat, verschwinden sie in einer der bunten Verpackungen.Noax

16 Stunden dauert der Fertigungsprozess vom Getreidesilo bis zur Verpackung. 24 Stunden am Tag, sieben Tage die Woche verarbeitet das Unternehmen Nordgetreide im Werk in Falkenhagen pro Stunde zwei Tonnen verschiedener Getreide­sorten zu Flakes. Umgerechnet passieren stündlich etwa 4 000 Flakes-Packungen das Werktor. „Nur alle vier Wochen unter­bricht die Wartungsmannschaft die Produktion für zwei Reinigungs- und Wartungstage“, beschreibt Jörn Schlifke vom Ingenieurbüro Brüggesch, das für die Planung der Anlage in Falkenhagen, genannt Falko, zuständig ist.

Der 24/7-Betrieb in der neuen Anlage stellt hohe Anforderungen an die Robustheit und Zuverlässigkeit aller IT-Komponenten. Jeder Ausfall kann die Steuerung der Anlage, deren Produktivität und die Qualität der Produkte gefährden. Die Noax Industrie-PCs zeigen sich diesen Anforderungen gewachsen: mit hochwertigen Komponenten und einer soliden Bauart. Die mit dem Einsatz der Industrie­PCs mögliche IT-Standardisierung bringt darüber hinaus viele Vorteile für Betrieb und Wartung. Diese reichen vom Fern­zugriff durch die IT-Experten im entfernten Lübecker Unternehmensstammsitz über die schnelle und kostengünstige Verfügbarkeit von Austauschkomponenten bis hin zu Etablierung von Zugriffsschutz und Nutzerrechten.

24/7-Betrieb: Rund um die Uhr steuern IP65-konforme IPCs die Produktion.

24/7-Betrieb: Rund um die Uhr steuern IP65-konforme IPCs die Produktion.Noax

Aber Nordgetreide will mit Falko und einem Investitionsvolumen von 20 Millionen Euro nicht nur zusätzliche Produk­tionskapazitäten gewinnen: Der Handel verlangt nach großer Sortenvielfalt und ständiger Produktinnovation, um unterschiedliche Zielgruppen ansprechen zu können. Von Kindern und Jugendlichen, Managern, Sportlern, Wellness-Orientierten und Kalorienbewussten bis hin zu Industriekunden für eine knusprige Getreide-Panade reicht die Bandbreite. Die Steuerung der Kombinations­anlage macht es deshalb möglich, Multi­grain- und Reisprodukte im Wechsel auf einer Linie zu produzieren. Hierfür entwarf das Ingenieurbüro ein besonderes Anlagen- und IT-Design: Die Schaltschränke zu den Mischern, Kochern und Trocknern befinden sich auf einem Mittelsteg, der zwischen Hallenboden- und Decke als Gang dient. Die Maschinenebene darunter ist daher übersichtlich und aufgeräumt.

Computer mit Köpfchen einsetzen

Schlifke erläuert das IT-Konzept: „Wir haben die Vielfalt der hersteller­spezifischen Profibus-Terminals beseitigt und nutzen bei der Prozessvisualisierung jetzt bewusst IT-Standards. So sind Industrie-PCs über Standard-Ethernet vernetzt. Mit ihrer 24-V-Option harmonieren die IPCs mit den Maschinenumgebungen.“ Schlifke betont die Vorteile dieses IT-Konzeptes für die Qualität des Produktionsprozesses: „Durch das Anlagendesign und die Ethernet-Vernetzung lassen sich die IPCs räumlich vom Schaltschrank trennen und direkt in der Produktion installieren. Das geschlossene, IP65-konforme Gehäuse ermöglicht es, die Geräte einfach dort zu montieren, wo das Bedien­personal das Ergebnis des jeweiligen Prozessschrittes sehe und überprüfen kann.“ Noch mit dem Zwischenprodukt in der Hand lassen sich auf den großen Displays Temperatur, Dauer, Mischungsverhältnisse oder andere qualitätsrelevante Prozessparameter ablesen und per Touchscreen-Eingabe direkt anpassen.

Auch langfristig und maschinenüber­greifend erhöht sich die Transparenz der Prozesse: Statt auf den kleinen Speichermedien in den klassischen Maschinenterminals nur wenige ausgewählte Daten speichern zu können, übernimmt der IPC die Maschinen- und Prozessdaten in der neuen Anlage sofort und speichert diese auf große, klassische IT-Speichermedien oder überträgt sie direkt in das SAP-System. Das ermöglicht den Verantwort­lichen Trendanalysen für alle relevanten Prozess­parameter zu erstellen. „Kundenreports und Rückverfolgbarkeit sind in der Lebensmittelbranche ein Muss. Der Anwender ist darüber hinaus ohne zusätzlichen Aufwand in der Lage, auch Kosten für Energie, Wasser und Druckluft den einzelnen Produkten und Chargen zuzuordnen“, nennt Schlifke Beispiele für die neu gewonnene Transparenz und Datenqualität.

Qualität spart Geld

Schon der Zeitplan für den Bau der Anlage war eine Herausforderung: Von der Budgetfreigabe im Juni 2007 vergingen nur sechs Monate bis zum Start des Rohbaus am 1. Januar 2008. Weitere sechs Monate später waren alle Anlagen installiert und Falko nahm im Juli erfolgreich den Probebetrieb auf. „Während im alten Werksteil die Produktion weiterlief, wurden die notwendigen Anbauten realisiert. Übergreifende Installationen wie IT, Transportsysteme, Druckluft und Ventilation ließen sich nur alle vier Wochen während der Wartungstage vornehmen – da musste dann jeder Handgriff sitzen.“ Das IT-Konzept hat sich bereits bei In­betriebnahme und Probebetrieb bewährt: Per Wlan ließen sich die Maschinendaten auf die Laptops der Ingenieure übertragen – ob ein Befehl die gewünschte Aktion bei einer Maschine auslöste oder nicht, ließ sich so ohne lange Laufwege zwischen Schaltschrank und Maschine vor Ort bequem kontrollieren. „Bei solch komplexen Anlagen und Projekten muss alles einfach funktionieren. Der größte Einspareffekt wird erzielt, wenn Fehler und Verzögerungen vermieden werden.“

Michael Naumann

: freier Journalist

(dl)

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