(Bild: Iftest)
Hochintegrierte Elektronik für Anwendungen von Smartwatch bis medizinischem Wearable. Iftest
Schweizer Uhren sind seit Jahrzehnten die unangefochtene Nummer 1 auf dem Weltmarkt. Mit dem Aufkommen der Smartwatches hat dieser Industriezweig Konkurrenz bekommen. Apple und Google heißen sie plötzlich, die Uhrenhersteller, über deren Produkte man spricht. Die sogenannten Connected Watches verknüpfen die Uhr am Handgelenk mit sämtlichen digitalen Ressourcen. Wireless, versteht sich. Und auch im Healthcare-Bereich halten die smarten Produkte Einzug mit Fitness- und Gesundheitsfeatures, wie kontinuierlicher Herzfrequenzmessung oder Schlafüberwachung: Für die Schweizer Uhrenindustrie ein Weckruf, die Zeichen der Zeit nicht zu verschlafen und zu beweisen, dass sie auch in Zukunft Weltmarktführer dank digitaler Innovation sein wird.
Neue Technologien im Bereich Sensorik, Low-power, drahtlose Kommunikation und Batterietechnologien liefern die Basis für neue Anwendungen in der Elektronik in Smartwatches und Wearable Devices. Iftest gehört mit zu den renommierten Dienstleistern für moderne Medizin-Elektronik in der Schweiz. Die Idee, diese Technik gemeinsam mit der Schweizer Uhrenindustrie mit einem gesundheitsbewussten Alltag zu verknüpfen erscheint daher naheliegend. Dabei hilft dem Hersteller aus Wettingen die langjährige Partnerschaft mit dem Schweizer Zentrum für Elektronik und Mikrotechnologie in Neuchâtel (CSEM).
Äußerst dünne Elektronik
Aktuell ist Iftest hier als Partner für die Industrialisierung und Elektronik-Serienfertigung von über zehn innovativen Smartwatch-Modellen beteiligt. Grundlage dieser Expertise ist ein eigens entwickelter Prozess, der die durchgängige Prozessierung ultradünner Leiterplatten mit bis zu 100 Komponenten je einzelnem Smartwatch-Board ermöglicht. Mit einer Dicke von nur 0,3 mm sind diese sehr gut in Smartwatches und Wearables integrierbar. Die geforderte Präzision von bis zu 50 μm liegt lateral deutlich über den Anforderungen der EMS-Industrie.
Möglich macht dies eine spezielle Trenntechnologie. Die Nutzenfräs-Technologie, welche bei Iftest entwickelt wurde, erlaubt es, dass am Ende des Fertigungsprozesses die Leiterplatte in die einzelnen Smartwatch-Boards vereinzelt wird – mit einer minimalen Stressbelastung der einzelnen Smartwatch-Boards. Diese könnte sonst zu einer Beschädigung wesentlicher Bauelemente führen. Ein optimiertes PCB-Design spielt ebenfalls eine wichtige Rolle dabei, dass der optimierte Fertigungsprozess eine Kapazität von bis zu 4000 Smartwatch-Boards pro Tag ermöglicht. Zur Qualitätskontrolle wird ein AOI-System Automated Optical Inspection der neuesten Generation (3D) eingesetzt, das es erlaubt, zirka 40 Bilder pro Sekunde von den Produkten aufzunehmen, den Fertigungsprozess genau zu analysieren und auf maximale Prozesssicherheit zu optimieren.
„Wir möchten mit den Anwendungen klar in Richtung Medizin gehen“, sagt Bernd Maisenhölder, Marketingleiter bei Iftest. „Das heißt, zukünftig wird es Wearables geben, die beispielsweise die Medikamententherapie durch komplementäre Medizinprodukte massiv unterstützen und den Betroffenen dadurch das Leben erheblich erleichtern.“ Während die Smartwatches im Bereich Fitness und Lifestyle anzusiedeln sind, bieten die Wearables ein schier unerschöpfliches medizinisches Potenzial. Zu berücksichtigen sind jedoch die regulatorischen Hürden, die den Markteintritt – ähnlich wie bei Medikamenten – langwieriger gestalten und die entsprechende Erfahrung des Elektronikdienstleisters erfordert. Wenn dieses Zusammenspiel der Kompetenzen von der Bedarfsklärung bis zur Produkteinführung gelingt, ist der Produkterfolg vorprogrammiert.
Stephanie Kleinlein
(ah)
