MAN startet Batterieproduktion für eTrucks und eBusse

Am Produktionsstandort Nürnberg hat MAN Truck & Bus die Batterieproduktion offiziell gestartet und erstmals die nächste Ausbaustufe der Batterieproduktion am Standort angekündigt. Zusätzlich zu den bereits investierten rund 100 Mio. Euro in die jetzt gestartete Produktionsanlage werden in den kommenden Jahren weitere rund 150 Mio. Euro in den Kompetenzaufbau im Bereich der Batterietechnologie sowie die Erhöhung der Wertschöpfungstiefe fließen. Konkret bedeutet das unter anderem, dass bei der nächsten Batteriegeneration neben den Packs, die aus mehreren Modulen bestehen, auch die Module selbst, die mehrere Batteriezellen zusammenfassen, in Nürnberg produziert werden.  

So schaffen E-Nutzfahrzeuge den Durchbruch.

Von den rund 150 Mio. Euro werden etwa 18 Mio. Euro gefördert. Fördergeber sind dabei sowohl das Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz (BMWK) als auch der Freistaat Bayern. Darüber hinaus fördert der Freistaat Bayern die Weiterentwicklung und Forschung zur Batterietechnologie am MAN-Standort Nürnberg mit rund 30 Mio. Euro. Diese Mittel dienen der Forschung unter anderem in den Bereichen Batteriemontage, Zellchemie und ‑alterung sowie Batteriesicherheit. Insgesamt sichern die Investitionen in Nürnberg rund 400 Arbeitsplätze. Die in der Batterieproduktion tätigen Mitarbeiter waren zuvor in den Bereichen Motorenmontage, Gießerei oder Logistik eingesetzt.

Der Start der Batterieproduktion ist bereits die zweite neue Produktionslinie, die der Münchner Nutzfahrzeughersteller in diesem Jahr in Nürnberg eröffnet hat. Rund 250 Mio. Euro hatte MAN für die Produktion der neuen Generation von MAN-Dieselmotoren aufgewendet, die im neuen Antriebsstrang D30 PowerLion zu finden sind. Aktuell geht das Unternehmen davon aus, dass im Jahr 2030 knapp die Hälfte der Lkw in Europa und etwa 90 Prozent der Stadtbusse mit Zero-Emission-Antrieb ausgeliefert werden und der verbrauchsreduzierte Motor D30 deshalb noch bis weit in die 2030er-Jahre zum Einsatz kommen wird. Weitere Motorenplattformen und -baureihen werden darüber hinaus im externen Motorengeschäft langfristig zur Verfügung stehen.  

Am MAN-Standort Nürnberg entstehen Batteriepacks in drei sogenannten Formfaktoren. Ein flacher Formfaktor kommt im Lion’s City E zum Einsatz, dem batterie-elektrischen Stadtbus. Zwei weitere Formate finden Anwendung in den eTrucks eTGL, eTGS und eTGX mit Gesamtgewichten von 12 bis 50 t. Der Start der Serienproduktion der eTrucks eTGS und eTGX in München ist für Juni dieses Jahres geplant. In der aktuellen Ausbaustufe lassen sich 50.000 Batteriepacks pro Jahr in Nürnberg produzieren. Das neue Gebäude M50 ist allerdings auf die Fertigung von 100.000 Einheiten pro Jahr ausgelegt. Das Hochskalieren der Batterieproduktion erfolgt in Abhängigkeit der Nachfrage.

MAN setzt in den Batterien auf eine NMC-Zellchemie (Nickel-Mangan-Cobalt), die an den Betrieb von Nutzfahrzeugen angepasst ist. Das Batteriemanagementsystem (BMS) überwacht im Betrieb kontinuierlich den Zustand der Zellen. Kommt es etwa zu einem unvorhergesehenen Ereignis, sorgt das System durch interne Maßnahmen für einen sicheren Zustand. Bei einem Unfall trennt das BMS die Batterie sofort vom Rest des Fahrzeugs (Hochvolt-Notabschaltung). Außerdem hält es die Batteriezellen mithilfe eines intelligenten Heiz- und Kühlsystems immer im optimalen Temperaturbereich.

Ein technologisches Highlight der jetzt startenden Großserienfertigung von Batteriepacks ist die modulare Produktion. Das System arbeitet ohne Band und Takt, kann mit unterschiedlichen Produktvarianten umgehen und lässt sich einfach an neue Varianten anpassen. Die entkoppelten Stationen können unabhängig voneinander betrieben und umgebaut werden, die Batteriepacks fließen abhängig von Bedarf und Zustand durchs Produktionssystem. Das ist möglich durch ein hohes Maß an Digitalisierung und Automatisierung im Produktionsfluss und in der Materialbereitstellung, die vollständig automatisiert mit intelligent vernetzten fahrerlosen Transportsystemen (FTS) erfolgt.

Jedes Batteriepack durchläuft am Ende der Produktion einen End-of-Line-Test. Im Fokus stehen dabei verschiedene Softwaretests, elektrische Tests wie Laden/Entladen, Überprüfen der vom Lieferanten übermittelten Daten der Batteriezellen und -module sowie ein Leckagetest. Schließlich müssen die kompakten Stromspeicher Wind und Wetter genauso aushalten wie einen Dampfstrahler. Dafür durchläuft jede Batterie 23 Prüfprogramme und es werden zirka 400 Prüfparameter aufgenommen. Der Produktionsprozess jeder Batterie ist so auch nach 15 Jahren noch nachverfolgbar.