Kombinierte Kraftmessung: Drehmoment, Scherung, Biegung

Berührungsfreie Drehmomentsensoren ermöglichen sogar mehrdimensionale Messungen: Die Sensoren erfassen nicht nur zuverlässig, präzise und serientauglich das Drehmoment, sondern sie können gleichzeitig auch das Biege- und Schermoment von Wellen messen. Das eröffnet ihnen völlig neue Einsatzbereiche der parallelen Beobachtung unterschiedlicher Arten von Belastungen in Echtzeit. So lassen sich Schäden an Wellen vermeiden oder Bauteile lastgerecht auslegen. NCTE-Sensoren vereinigen Drehmomentmessung und parallele Biegungsmessung in zwei Achsen in einem einzigen Sensor. Hierfür werden mehrere Miniatursekundärsensoren miteinander verbunden, die berührungsfrei und in Echtzeit die verschiedenen Leistungsdaten erheben. Diese Messtechnologie bietet in Anwendungen mit komplexen Bewegungsabläufen, beispielsweise in Robotern und anderen Industrie 4.0-Anwendungen, entscheidende Vorteile.

Wartung und Kosten

Dank ihrer hohen Präzision ermöglichen Drehmomentsensoren effiziente, vorausschauende Wartung, denn sie machen selbst hochdynamische Prozesse sichtbar und transparent. Bei Bedarf arbeitet die Technologie so genau, dass zum Beispiel beim Einsatz in Getrieben jeder einzelne Zahnradeingriff einzeln hochaufgelöst dargestellt wird. Dies liefert völlig neue und teils überraschende Einblicke in wichtige Lastsituationen und Prozesse und ermöglicht exakte Erkenntnisse zu Lebensdauer, Last und optimalen Wartungsintervallen. Teile werden nur dann proaktiv gewartet oder ausgetauscht, wenn dies auch wirklich erforderlich ist.

Eckdaten

Mit der Baureihe 2300 hat NCTE eine neue Serie von Drehmoment-Sensoren entwickelt, die berührungsfreie Messungen mit einer Messgenauigkeit von 0,5 Prozent im Messbereich von 1 Nm bis 100 Nm ermöglicht. Die neuen, nach dem magnetorestriktiven Prinzip arbeitenden Sensoren ermöglichen jetzt auch feinste Messungen im Bereich unter 2,5 Nm, sodass auch hier keine instabileren und teureren Dehnmessstreifen mehr notwendig sind.

Berührungsfreie Drehmomentsensoren sind besonders robust und halten ein Maschinenleben lang. Ihre geringe Systemkomplexität und einfache Integration machen sie kostentechnisch interessant für den Serieneinsatz. Dank der kontinuierlichen Erfassung entscheidender Daten zu Lastsituation, Verschleißfrüherkennung und Wartungsintervallplanung muss Service nur dann erfolgen, wenn er auch wirklich nötig ist. Durch die automatische Regelung der Drehmomentsensorik fahren Anlagen und Motoren größtenteils im idealen Bereich. Dies trägt ebenfalls zu längeren Wartungsintervallen, reduzierten Standzeiten und längerer Lebensdauer bei. Je nach Anlagentyp lassen sich Effizienzpotenziale von über 20 Prozent realisieren. In besonders anspruchsvollen Industrien, in denen ein Maschinenausfall katastrophale finanzielle Schäden nach sich zieht, ist der Wert noch höher; ein gutes Beispiel hierfür sind Spezialextruder für die Pharmaindustrie.

Schutz und Überwachung

In vielen Anwendungen ist ein Überlastschutz durch kontinuierliche Drehmomentmessung erforderlich: Sobald ein Sensor eine Drehmomentänderung identifiziert, gibt er die Daten direkt an die Steuerung weiter, die das Drehmoment automatisch und in Echtzeit anpasst. Diese Funktion sichert nicht nur in Produktions- und Erntemaschinen gleichbleibend hohe Qualität durch die automatische Anpassung der Maschinengeschwindigkeit an die Realbedingungen.

In Industrie- und Robotik-Anwendungen ermöglichen berührungslose Drehmomentsensoren eine automatisierte Überwachung von Antrieben und Motoren interagierender Aggregate. Die Echtzeitmessung der auftretenden Kräfte vermeidet hierbei Fehlfunktionen, Kollisionen und Beschädigungen aller Art. Dies erhöht insgesamt Ausfallsicherheit, Effizienz und Verfügbarkeit der Anlagen, steigert die Produktionsleistung und kann helfen, Reparaturkosten zu vermeiden.

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