Die automatisierten Montage-Lösungen müssen sich im Engineering einfach und effizient an unterschiedliche Anforderungen anpassen lassen, um Zeit und Kosten zu sparen.AMT
Advanced Machine & Tool Corporation (AMT) aus Fort Wayne in den USA kam vor drei Jahren auf eher ungewöhnliche Weise zu Eplan. In der Regel steigen Unternehmen auf eine neue CAD-Lösung um, wenn sie merken, dass ihre bestehende Software für ihre derzeitigen oder zukünftigen Anforderungen nicht mehr ausreicht. Die AMT-Techniker, die bisher mit AutoCAD Electrical gearbeitet hatten, waren allerdings mit dieser Lösung noch zufrieden, bis ein großer Kunde aus der Automobilbranche darauf bestand, dass für die von ihm bestellten Maschinen mit Eplan-Plänen geliefert werden müssen. Ziel des Kunden war es, das Erstellen der Dokumentation zu beschleunigen und ihre Genauigkeit zu verbessern. Daraufhin prüfte AMT die Eplan-Plattform. Die Engineering-Lösung überzeugte die amerikanischen Ingenieure und sie begannen nach und nach alle Elektro- und Fluidpläne über die Eplan-Plattform zu erstellen. Heute sind die Techniker froh über diesen Umstieg. „Ich dachte früher, wir stünden mit unserem alten CAD-System gut da, aber heute möchte ich das neue System nicht mehr missen“, so der Elektrotechniker Mark Lohrman.
Für große und kleine Projekte
AMT ist vor allem auf die Produktion von Spul- und Wickelmaschinen spezialisiert, die zum Beispiel bei der Fertigung von Elektromotoren oder Generatoren für die Automobilbranche zum Einsatz kommen. Die Kunden sind meist OEMs. Die Engineering-Phase eines Auftrags kann zwischen drei Tagen und – bei sehr komplexen Projekten – 60 Wochen dauern. Ein typischer Auftrag besteht aber in der Regel aus der Herstellung nur einer Maschine, die der Kunde benötigt, um einen neuen Motor zu fertigen oder um die aktuelle Produktion zu verbessern. Der spezielle Fall des Automobilkunden ausgenommen, der auf einer Eplan-Dokumentation bestand, hat AMT ansonsten einen konservativen Ansatz für den Umstieg gewählt. Die Projekte wurden auf Produktivitätsgewinne hin ausgewertet und nach und nach wurden immer mehr Projekte in Eplan abgewickelt. „Jetzt sind wir soweit, dass wir sämtliche Projekte in Eplan ausführen“, stellt Lohrman fest. Durch den Umstieg wird das Erstellen einer genauen und gut strukturierten Dokumentation im Vergleich zu früher wesentlich beschleunigt.
Zeitaufwendige Aufgaben automatisieren
Ein elektrischer Schaltplan für ein Fördertechnikprojekt. Mit der Möglichkeit Standardschaltungen zu speichern lässt sich viel Zeit sparen.AMT
Für die Bearbeitung eines Auftrags, für den die Ingenieure in AutoCAD rund zwei Wochen gebraucht hätten, war es mit der neuen Engineering-Lösung möglich, etwa 23 bis 28 Arbeitsstunden einzusparen. Die Zeitersparnis verteilte sich dabei auf vier Bereiche. Der erste Bereich war die Betriebsmittelkennzeichnung und Drahtnummerierung. Dies war bisher ein manueller Arbeitsschritt. Jetzt wurde dieser Schritt zusammen mit der Generierung von Betriebsmittelkennzeichen, Drahtnummern und Klemmenbezeichnungen automatisiert. Die AMT-Techniker verwendeten dafür interne Funktionen der Engineering-Plattform für die Druckereinrichtung, indem sie eine Excel-Tabelle mit allen Daten übermittelten. Das ergab vier bis fünf Stunden Zeitersparnis. Auch die Klemmenpläne und Stücklisten wurden automatisch fehlerfrei generiert. Zeitersparnis: Fünf Stunden. Der dritte Bereich, in dem die Ingenieure viel Zeit sparten, waren die Standardschaltungen. Sie werden jetzt archiviert und können bei jedem Projekt wiederverwendet werden. Das sparte acht bis zwölf Stunden. Der letzte Bereich waren die Fluid-Schaltpläne. Sie wurden so in das Projekt integriert, dass Fehler durch die Betriebsmittelbenennung oder fehlende Komponenten vermieden wurden. Das machte sechs Stunden Zeitersparnis.
Bei größeren Projekten steigen die Ersparnisse proportional. „Auch die automatische Nummerierung stellt einen sehr großen Vorteil für uns dar“, sagt Lohrman. „Wenn ich einen Artikel aus der Artikelstückliste auswähle und diesem ein Makro zugeordnet ist, muss ich nichts weiter machen.“ Die Vorteile der Archivierung und Wiederverwendung von Standardinhalten nehmen umso mehr zu, je mehr Inhalte als Makros gespeichert sind: Zurzeit gilt dies für über 300 Prozesse und mehr als 500 Komponenten.
David Gersovitz
(mf)
