Die Einzelteilrückverfolgung kann die Fertigungsqualität signifikant erhöhen, wenn sich auf Basis der erfassten Prozessdaten die Maschineneinstellungen umgehend korrigieren lassen. (Bild: Industrie Informatik)
Der Ruf nach einer Industrie-4.0-gemäßen Produktion fordert Unternehmen in der Um- und Ausgestaltung ihrer Herstellungsprozesse heraus. Das gilt für die Serienfertigung, aber auch für kleinere bis kleinste Losgrößen. Hinzu kommt der Druck der Abnehmer hinsichtlich Qualitätssicherung, Produkthaftung und Rückverfolgbarkeit der produzierten Zulieferteile. Die Lieferanten müssen auf Fragen ihrer Abnehmer möglichst schnell antworten können‚ nämlich ‚wann‘, ‚wo‘, ‚durch wen‘‚ ‚unter welchen Rahmenbedingungen‘ und ‚unter Verwendung welcher Materialien‘ sie die Bauteile hergestellt haben. Der Schlüssel dazu liegt in softwaregestützten Traceability-Lösungen, die neben der Rückverfolgbarkeit von Materialien, Produkten und Werkstücken auch die laufende Optimierung der Fertigungsprozesse ins Auge fasst. Das MES ‚cronetwork‘ des Software-Herstellers Industrie Informatik verfügt über diese Funktionalitäten.
Manufacturing Execution Systeme (kurz MES) haben sich zu einem Schlüsselinstrument in Fertigungsunternehmen entwickelt, um Produktionsprozesse zu optimieren und effizienter zu gestalten. Schnittstellen zum IT-Netzwerk (beispielsweise zum ERP-System) und zum Maschinennetzwerk schaffen die Voraussetzungen, um die Rückverfolgbarkeit der Zulieferteile entlang der gesamten Wertschöpfungskette abbilden zu können.
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Leistungsstarke Manufacturing Execution Systeme (MES) als Informationsdrehscheibe im Fertigungsumfeld ermöglichen heute die Transparenz für eine Fertigung nach Industrie-4.0-Kriterien.
Die Einzelteilrückverfolgung kann die Fertigungsqualität signifikant erhöhen, wenn sich mit den erfassten Prozessdaten die Maschineneinstellungen umgehend korrigieren lassen.
Die automatische Ausrichtung von Arbeitsplätzen auf Basis mitgelieferter Fertigungsdaten ist ein wichtiger Schritt in Richtung Losgröße 1.
Am Anfang steht die Serialnummer
In diesem Zusammenhang wird die uneingeschränkte Traceability innerhalb der Produktionsabläufe immer wichtiger. Ziel ist dabei die volle Transparenz vom Rohteil über den Produktionsprozess bis hin zum Endprodukt – und zwar im Idealfall bis auf Einzelteilebene. Möglich wird dies beispielsweise durch eine Logik innerhalb der produktionsoptimierenden Software, die Einzelteile in Produktionsaufträgen mit eindeutigen Serialnummern (Seriennummern) verknüpft. Die dafür verwendete Technik spielt eine untergeordnete Rolle; Barcodes, Data Matrix-Codes oder RFID-Chips sind denkbare Möglichkeiten. Wichtig ist lediglich die eindeutige Identifizierbarkeit eines jeden Einzelteils. Wenn das Zuliefer-Unternehmen diese logistischen Grundvoraussetzungen geschaffen hat, dann sind die Einsatzmöglichkeiten vielseitig.
Auch Losgröße 1 wird erreichbar
Die logische Konsequenz daraus ist ein vollständig automatisiertes Melde-wesen entlang des Produktionsprozesses. Bisher musste ein Mitarbeiter einen Arbeitsgang manuell an seinen Anlagen anmelden. Jetzt wird dies automatisch auf Basis der eindeutigen Serialnummer erledigt. Neben der Zeiteinsparung für den Mitarbeiter werden damit auch potenzielle Fehler durch falsche manuelle Eingaben eliminiert.
Durch eine Einzelteilrückverfolgung erzielen Fertigungsunternehmen zudem einen neuen Grad an Flexibilität in ihrer Herstellung. Die mit dem Produkt mitgelieferten Daten und Informationen bilden die Basis für die weitere Produktbearbeitung. Arbeitsplätze können sich, vereinfacht gesagt, an den Anforderungen des einzelnen Produktes ausrichten – vorausgesetzt die Ma-schinenumrüstung erfolgt vollständig automatisch. Losgröße 1 wird somit erreichbar und Realität in den Fertigungshallen.
Die Einzelteilrückverfolgung mit der Erfassung von Serialnummern in dem MES ‚cronetwork‘ ermöglicht eine durchgängige Erfassung der Produktionschargen und sorgt somit für eine lückenlose Chargenrückverfolgbarkeit. Industrie Informatik
Fertigungsqualität auf neuem Level
Die Einzelteilrückverfolgung kann auch die Fertigungsqualität signifikant er-höhen. Konkreter Anwendungsfall: Prozessdaten aus einem Arbeitsgang werden erfasst, an das MES übermittelt und auf Basis der eindeutigen Zuordnung zum Werkstück mittels OPC-UA-Server an den nächsten Arbeits-platz übergeben. Die dort nötigen Maschineneinstellungen orientieren sich an den zuvor erfassten Prozessdaten. Leichte Abweichungen können somit gegebenenfalls rechtzeitig korrigiert werden. Die Fertigungsqualität wird damit auf ein neues Level angehoben.
Die bereits erwähnte, automatische Erfassung von Prozesswerten der Ein-zelteile verbessert die Performance des Fertigungsprozesses. Zudem können Schwellenwerte definiert und kombiniert werden. Eine ‚In-Ordnung‘- oder ‚Nicht-In-Ordnung‘-Qualifikation lässt sich somit in einem frühen Fertigungsstadium durchführen.
Traceability als Grundvoraussetzung im Automotive-Bereich
Vor allem in der Automotive-Industrie spielt eine durchgängige Traceability zur Qualitätssicherung eine wichtige Rolle. Die Abnehmer üben hinsichtlich Produkthaftung und Auskunftspflicht starken Druck auf die Lieferanten aus. Durch eine Einzelteilrückverfolgung lassen sich den Produkten umfangreiche Daten zum Fertigungsprozess und den jeweils verwendeten Materialien, Werkzeugen und Maschinen zuordnen. Hersteller können so lückenlos belegen, dass ein Produkt sämtliche Fertigungsschritte unter Einhaltung vorgegebener Werte durchlaufen hat. Im Umkehrschluss hat der Hersteller alle wichtigen Informationen zu seinem fehlerhaften Produkt und kann auf dieser Basis korrigierende Maßnahmen ableiten.
Mag. Maren Niedermaier
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