Anlagenproduktivität im Fokus

Helbako ist ein mittelständischer Automobilzulieferer mit Hauptsitz in Heiligenhaus bei Düsseldorf. Mit 270 Mitarbeitern produziert das Familienunternehmen hier pro Jahr 6 Mio. elektronische Steuerungsmodule. Seit 2015 wird auch am chinesischen Fertigungsstandort in Ningbo für den lokalen Markt produziert und für den europäischen Markt befindet sich ein neuer Entwicklungs- und Fertigungsstandort in Osteuropa in der Umsetzung.

Im eigenen Entwicklungszentrum mit über 60 Mitarbeitern entstehen Produkte für unterschiedliche Bereiche am Personenkraftfahrzeug. Als EMS-Dienstleistung werden in kleinem Maße auch Produkte anderer Unternehmen hergestellt. Die gesamte Organisation ist deshalb zwingend an den für Automobilzulieferer vorgegebenen strengen Erfordernissen (TS16949) ausgerichtet. Prozessorientiertes Denken und das Streben nach kontinuierlicher Verbesserung sind dabei prägend für die Unternehmenskultur geworden. „Unser Fokus liegt auf der Anlagenproduktivität, wir denken prozessorientiert und streben mit durchdachter Planung und konsequentem Controlling kontinuierlich nach Verbesserungen“, erklärt der Leiter der Fertigung, Ralf Diepers.

Verstecktes Potential clever aufgedeckt: Ralf Diepers von Helbako sieht in dem Reportingsystem Linealyzer ein probates Tool, um die Fertigungsprozesse effizient zu optimieren. Promatix

Verstecktes Potenzial

Als daher das Productcontrolling eindeutig ungenutztes Potenzial bei der Anlagenproduktivität nachweisen konnte, galt es, dieses möglichst schnell zu identifizieren und zu nutzen. Übliche Verbesserungsmöglichkeiten wie Wartungs- oder Rüstoptimierungen wurden zwar durchgeführt, deren Nachhaltigkeit war jedoch nur über aufwendige Zeitstudien und Analysen nachzuweisen.

Da das Unternehmen im Dreischichtbetrieb arbeitet, war schnell klar, dass nur eine automatisierte Datenermittlung und Auswertung zu einer weiteren Produktivitätssteigerung führen konnte. Denn zwar verfügten einzelne Anlagen im SMT-Bereich bereits über Möglichkeiten zur Datenanalyse, die Auswirkungen von Störungen oder Optimierungen einzelner Anlagen auf die Gesamtverfügbarkeit der SMT-Linie waren allerdings nicht immer nachvollziehbar und die gesteckten Produktivitätsziele ließen sich so nicht erreichen.

Auf der Suche

„Bei der Suche nach einer geeigneten Lösung schaute ich mir auf einer Messe das Promatix-System Linealyzer an. Dargestellt war die Auswertung einer SMT-Linie, die quasi unserer Linienkonfiguration entsprach“, erinnert sich Diepers. Zudem war das System universell verwendbar für SMT-Linien ebenso wie für andere Anlagen. Helbako wollte konkret drei SMT-Linien und zwei automatisierte Anlagen im Backendbereich analysieren und konnte diese so mit einem einheitlichen System ausstatten.

Der Linealyzer deckt von der Managementübersicht bis hin zur Detailanalyse einzelner Linienstörungen alle Anforderungen an ein Produktionsdatenerfassungssystem ab und ermöglicht auch die Anbindung an das SAP-System des Unternehmens, um die Sollwerte für die Linienleistung zu übernehmen. Auswertungen von Detaildaten wie Rüstzeiten, Störungsgründe und Ähnliches sind auf Knopfdruck verfügbar, sodass aufwändige Zeitstudien und Analysen der Vergangenheit angehören. Ausgestattet mit allen erforderlichen Funktionen für systematische Analysen und ein Shopfloormanagement bildet das System die Grundlage für schnelle zielgerichtete Analysen zur Produktionsoptimierung.

Lean-Management

Seit 2014 optimiert der Automobilzulieferer die Fertigung mit Lean-Ansätzen. Wesentliche Punkte für ein erfolgreiches Lean-Management sind die Verringerung von Durchlaufzeiten und die Erhöhung von Anlagennutzungsgraden. Das Reporting System von Promatix stellte dem Unternehmen im Lean-Projekt die wesentlichen Informationen zur Verfügung, um an der richtigen Stelle zu optimieren. Hierbei zeigte es sowohl technische Störungsgründe als auch organisatorische Themen durch gezielte Datenauswertung auf. Nach der Umsetzung von Optimierungen sind die Auswirkungen über das System umgehend erkennbar und auch die Nachhaltigkeit lässt sich kontinuierlich verfolgen. „Gerade in Bezug auf die Detailanalysen bei eventuell wieder auftretenden Abweichungen ist das System bei uns zu einem Standardwerkzeug für die Führungskräfte und Produktionsmitarbeiter geworden“, berichtet Diepers.

Eine schnelle und einfache Fehlerkommentierung ist durch die Struktur der Bedienoberfläche und des Auswahlmenues gegeben.
Promatix

„Mir war es von Anfang an wichtig, die Mitarbeiter nicht mit zusätzlicher Arbeit zu belasten, die Fehlerkommentierung sollte schnell gehen und einfach sein“, kommentiert der für den SMT-Bereich Verantwortliche Andreas Schneider. Diese Anforderung erfüllt die Struktur der Bedienoberfläche und des Auswahlmenüs des Systems, das bisher händische Kommentieren der Stillstandszeiten entfällt.

Durch den Online-Monitor über den SMT-Linien sind alle Mitarbeiter immer über den aktuellen Stand der Schicht informiert. Das führte dazu, dass das Team aktiv an dem Projekt mitarbeitete und die Motivation für Verbesserungsvorschläge zugenommen hat.

Andreas Schneider hat gut Lachen: Mit dem Reportingtool war es möglich, eine Steigerung der Liniennutzungsrade um 26 Prozent zu erreichen. Promatix

System im Alltag

„Bei unserer Shopfloor-Managementrunde mit Fertigungs- und Gruppenleiter geht es überwiegend darum, wie sich die Linienausnutzungsgrade steigern lassen. Wir finden mit dem System Linealyzer auf einfache Weise Optimierungspotenziale und kontrollieren damit auch, ob die angesetzten Verbesserungen zum Erfolg führen“, erklärt Schneider.

Gerade aber auch kleinere Produktionsunterbrechungen, welche in der Vergangenheit nicht dokumentiert wurden, ließen sich mithilfe des Linealyzers ermitteln. So fiel zum Beispiel einmal auf, dass an einer der Linien sporadisch gegen Mitternacht eine durch die Reflow-Lötanlage verursachte Unterbrechung entstand. Die Produktionsunterbrechung dauerte bis zu fünf Minuten.

Als Ursache kommentierten die Kollegen der Nachtschicht eine nicht ausreichende Stickstoffversorgung. Ein umgehend angesetztes ein Team zur Fehleranalyse konnte innerhalb weniger Tage die Ursache beheben. Mit dem Linealyzer ließ sich nachfolgend einfach dokumentieren, ob der Fehler wieder auftrat beziehungsweise ob die durchgeführten Maßnahmen die gewünschte Wirkung zeigten.

Seit der Lineanalyzer auch im Schichtbericht läuft, arbeiten die Mitarbeiter an den Linien papierlos. Promatix

Störgrößen aufdecken

Inzwischen arbeiten alle Mitarbeiter tagtäglich mit dem System. An den definierten Arbeitsplätzen befindet sich ein Cockpit, das immer den Status der einzelnen Anlage aufzeigt. Dabei handelt es sich um die gleichen Informationen, die auch direkt an der Anlage den Mitarbeitern auf dem Online-Monitor zur Verfügung stehen. Damit unterstützt das System sowohl das Management als auch die Mitarbeiter in der Produktion.

„Wir brauchen heute nicht mehr zu diskutieren, ob ein Problem tatsächlich existiert, das System teilt es uns als Tatsache mit“, freut sich Schneider, „Wir verwenden unsere Energie darauf, die erforderlichen Dinge systematisch anzugehen und nachhaltig zu lösen.“ Das Promatix-System hilft Helbako dabei, unbekannte Störgrößen aufzudecken und Verbesserungspotenziale zu ermitteln. Durch die Eliminierung dieser Stillstandzeiten erreichte das Unternehmen bereits eine Steigerung der Liniennutzungsrade um 26 Prozent.

Seit der Schichtbericht auf dem Linealyzer-System läuft, arbeitet der ganze Bereich zudem papierlos. Die Informationen sind digital abgelegt, mit schneller Zugriffsmöglichkeit. Für die Mitarbeiter bedeutet dies eine zeitliche Entlastung, da nur noch Kommentare für außergewöhnliche Ereignisse zu berichten sind, die wesentlichen Angaben ermittelt das System automatisch. Dabei hat Promatix den Bericht exakt nach den Angaben des Automobilzulieferers umgesetzt, es war im Grunde ein Gemeinschaftsprojekt.

Der Linealyzer zeigt die Rüstzeit an und zeichnet sie automatisch auf. Dies hilft dem Unternehmen bei der Ermittlung realer Rüstzeiten. Promatix

Rüstprozess

Auch beim Umrüsten erweist sich das Reportingsystem als hilfreich. Bedingt durch die Auftragsstruktur sind bei Helkabo pro Schicht manchmal mehrere Rüstvorgänge erforderlich. Während des Rüstvorgangs zeigt der Online-Monitor die Linie in gelber Farbe an, sodass der Status „Rüsten“ erkennbar ist. Ein Hauptansatz im Lean-Projekt des Unternehmens war die drastische Verkürzung dieser Rüstzeit. Linealyzer zeigt die Rüstzeit an und zeichnet sie automatisch auf. Dies hilft bei der Ermittlung realer Rüstzeiten. Außerdem lässt sich unmittelbar nachhalten, ob Bemühungen um eine Rüstoptimierung erfolgreich waren. Wiederholte Rüstzeitanalysen zwischen der theoretisch ermittelten und realen Rüstzeit sind problemlos und ohne weiteres Personal durchführbar.

„Wenn etwas nicht wie geplant klappt und eine Kennzahl vom Plan abweicht, wollen wir wissen warum, dafür haben wir das System“, erklärt Schneider abschließend. Um auch von unterwegs jederzeit den Überblick zu behalten, liefert ihm die Cockpitfunktion darüber hinaus alle wesentlichen Informationen auf einem Bildschirm, den er jederzeit über ein Smartphone einsehen kann.

Ralf Diepers (l.) und Andreas Schneider sind überzeugt davon, dass sich erfolgreiches Lean-Management mit dem Lineanalyzer problemlos realisieren lassen. Promatix

Kurzinterview mit
Ralf Diepers und Andreas Schneider
von Helbako

Eine durchdachte Planung und ein konsequentes Controlling helfen Ihnen, Ihre Anlagenproduktivität im Blick zu haben, um die Fertigungsprozesse effizient gestalten zu können. Inwiefern war das Reportingsystem Linealyzer von Promatix eine gute Wahl?

Ralf Diepers. Wir wussten, dass bei der Anlagenproduktivität ein noch ungenutztes Potenzial liegt und mit den bisherigen Auswertungen konnten wir die uns gesteckten Produktivitätsziele nicht erreichen. Das Reportingsystem Linealyzer hat alle Funktionen, die für systematische Analysen und ein Shopfloormanagement erforderlich sind. Es bietet aus unserer Sicht die Grundlage für schnelle zielgerichtete Analysen zur Produktionsoptimierung.

Wie unterstützt das System im Alltag?

Andreas Schneider. Seit 2014 optimieren wir unsere Fertigung mit Lean-Ansätzen. Wesentliche Punkte für ein erfolgreiches Lean-Management sind die Verringerung von Durchlaufzeiten und die Erhöhungen von Anlagennutzungsgraden. Mit dem Reportingsystem können wir an der richtigen Stelle unsere Prozesse optimieren. Es verhalf uns, unbekannte Störgrößen aufzudecken und Verbesserungspotenziale zu ermitteln, sodass wir eine Steigerung der Liniennutzungsrade um 26 Prozent erreichen konnten.

Demnach unterstützt das System sowohl das Management als auch die Mitarbeiter in der Produktion?

Ralf Diepers. Wenn die Mitarbeiter keine Mitgestaltungmöglichkeit und keine Vorteile hätten, wäre es ein reines Kontrollsystem. Und ja, immer wenn eine Kennzahl vom Plan abweicht, wollen wir wissen warum, dafür haben wir das System. Es hilft uns, schnell besser zu werden, mit der notwendigen Transparenz.

Andreas Schneider. Seit unser Schichtbericht auf dem Linealyzer läuft, arbeiten wir in unserem Bereich papierlos. Das hat den Vorteil, dass die Informationen digital abgelegt sind, mit schneller Zugriffsmöglichkeit. Für die Mitarbeiter bedeutet es eine zeitliche Entlastung.

Die Fragen stellte Marisa Robles Consée

Productronica 2015: Halle A3, Stand 425

(mou/mrc)