Seit der Gründung im Jahr 1986 war es Roland Mair, Gründer, Inhaber und Geschäftsführer von Mair Elektronik, stets ein primäres Anliegen zur Spitze der Auftragsfertiger zu gehören und eine Vorreiterrolle einzunehmen. Das ist gelungen: Aus dem Ein-Mann-Betrieb hat sich ein Pionier beim bleifreien Löten entwickelt, der zudem seit 1996 durch DASA nach ISO 9002 zertifiziert ist. Das insofern eine Besonderheit, weil DASA bis dahin nur Firmen ab etwa 500 Mitarbeitern zertifizierte. Mittlerweile ist Mair Elektronik auch nach der neusten ISO Norm 9001:2008 zertifiziert.
Augenmerk auf Umweltschutz
Pionier ist Mair Elektronik auch in anderer Hinsicht: Aus der bestehenden DIN-EN-ISO-9001-Zertifizierung wurde zum Schutz der Umwelt, ein vergleichbares Umweltmanagementsystem aufgebaut. Schon von der Ferne leuchtet einladend der warme Holzton des Firmengebäudes. Dafür wurden 452 m³ Holz und mehr als 14.000 Schrauben bis zu einer Länge von 40 cm für das 1.600 m² große in Holzbauweise errichtete Gebäude verbaut, damit auf einer Produktionsfläche von 1.000 m² (einschließlich 150 m² neuester Reinraumtechnologie) die Qualitätsansprüche der Kunden auch in Zukunft auf hohem technischen Niveau umsetzbar sind. Bei der Planung wurden überdies verschiedene energiegewinnende Techniken berücksichtigt. Dazu eine integrierte Photovoltaikanlage installiert. Diese hat eine Leistung von 30 kWh und damit eine Einspeisung mit einer jährlichen CO²-Emissionsvermeidung von rund 21.000 kg. Das gesamte Firmengebäude wird über ein Bussystem (EIB) automatisch gesteuert. Dadurch ist es möglich, je nach dem Stand der Sonne, durch die Außenjalousien die Energie der Sonnenstrahlung zu nutzen. Ebenso wird im Sommer automatisch bei Sonneneinstrahlung die Außenjalousie geschlossen um die Kühlleistung zu reduzieren. Der Neubau ist so konzipiert, dass er bei einem jährlichen Wachstum von rund 8 Prozent für 20 Jahre Platz bieten sollte.
Im gesamten Fertigungs- und Lagerbereich wurde eine Zwangsbelüftungsanlage mit einem Rotationswärmetauscher und gleichzeitiger Wärmerückgewinnung der hochenergetischen Geräte (zum Beispiel Lötanlagen) installiert. Die Lüftungsanlage ist ausgelegt auf max. 6000 m²/h und beinhaltet Grob- und Feinstaubfilter. Parallel dazu hat sich Mair Elektronik an einem Projekt für Ressourceneffiziente Elektronikproduktion durch Exergieanalyse (REEX) vom Lehrstuhl für Fertigungsautomatisierung und Produktionssystematik, Universität Erlangen sowie Lehrstuhl für Thermische Verfahrenstechnik, Uni Erlangen beteiligt. Dazu wurden die Firmen diplan, Ersa und ASM Assembly Systems mit ins Boot geholt.
Präzise und flexible Fertigung
„Qualität ist, wenn die Kunden zurückkommen, nicht das Produkt“, ist Roland Mair überzeugt. Das bedeutet für ihn auch „mit höchster Qualität in dieser Branche zu produzieren und den Mitbewerbern immer einen Schritt voraus zu sein“. Daher fertigt der Mittelständler die hochkomplexen Baugruppen in einem Reinraum. Obwohl für die Produkte der meisten Kunden kein Reinraum notwendig wäre, gibt es sehr gute Gründe dies trotzdem zu machen, erklärt Mair: „Der Reinraum erlaubt die festgelegten Prozesse mit denselben, optimierten Produktionswerten unabhängig von Temperatur und Luftfeuchtigkeit zu fahren.“ Daraus resultierend lässt sich eine konstant hohe Qualität sicherstellen ohne mit diesen Parametern spielen zu müssen: „Wenn man in einem Reinraum fertigt, muss natürlich auch der Rest der Produktions- und Kontrollmittel diesem Standard entsprechen.“
Der EMS ist auf die Fertigung hochkomplexer Baugruppen für die Medizin-, Automobil- und Industrieelektronik spezialisiert, mit typischen Losgrößen von 1 bis hin zu mehreren 1000 Stück und mit bis zu 3000 Bauelementen und Komponenten. Der Mittelständler bietet dem Kunden als Service alles von der Entwicklungsunterstützung, über Layout respektive Layout-Optimierung, Beschaffung und Einkauf der Komponenten, Bestückung bis zur Endkontrolle der gefertigten Produkte. Um die Kunden schnellstmöglich beliefern zu können, befinden sich etwa 85.000 verschiedenen Bauteile und Komponenten am Lager. In der Fertigung gibt es auch eigens eingerichtete Lötstationen wo Komponenten von Hand platziert und gelötet sowie Reparaturen durchgeführt werden. Die Mitarbeiter an diesen Arbeitsplätzen sind speziell ausgebildet und werden regelmäßig nach- beziehungsweise weitergeschult. Mit der SMT-Fertigung im Reinraum (partiell bis Klasse 100), einer eigenen Technologieabteilung mit Schleiflabor, Röntgengerät, AOI-System und weiteren Inspektionssystemen hat sich das Unternehmen zu einer etablierten Größe entwickelt, betont Mair: „Wir sind technologisch so gut ausgerüstet, dass sogar Mitbewerber auf unsere speziellen Dienstleistungen gerne zurückgreifen.“
Marisa Robles Consée
(mrc)
