(Bild: Schunk)
„Digitalisierung, Künstliche Intelligenz und Kollaboration werden die industrielle Handhabung und Montage in den kommenden Jahren revolutionieren“, ist der geschäftsführende Gesellschafter und CEO, Henrik A. Schunk, überzeugt. Konsequent richtet sich das weltweit agierende Familienunternehmen auf die digitale Zukunft aus. Vom Lieferanten mechanischer Spannmittel und Greifsysteme entwickelte man sich zum Trendsetter der smarten Produktion.
Der kollaborative Kleinteilegreifer kann mittlerweile mit fast allen am Markt verfügbaren Cobots kombiniert werden. Schunk
Schlüsselthema Mensch-Roboter-Kollaboration
Innerhalb kürzester Zeit hat das Lauffener Unternehmen einen kollaborativen Kleinteilegreifer aufgelegt, welcher mittlerweile mit fast allen am Markt verfügbaren Cobots kombiniert werden kann. Bis Ende des Jahres kommt mit dem Co-act EGL-C ein kraftvoller Greifer hinzu, der das bislang in der Mensch-Roboter-Kollaboration geltende Greifkraft-Limit von 140 N mithilfe einer intelligenten, sicheren Greifprozedur sprengt und erstmals Werkstückgewichte bis 2,25 kg handhaben kann. In Summe sorgt der Co-act EGL-C mit über sechs Sicherheitsfunktionen in einem Paket für das sichere Greifen. Vor allem unter ergonomischen Gesichtspunkten eröffnen sich damit neue Spielräume für den industriellen Einsatz von Cobots, was insbesondere für die Automobilindustrie und deren Zulieferer interessant ist.
Gemeinsam mit Partnern arbeitet man nun intensiv an Greiflösungen, die Robotern ein autonomes Greifen ermöglichen. Grundlage ist ein enges Zusammenspiel von Bildverarbeitung, Greifplanung, Roboter, Greifer und Safety. Statt umständlich jede Bewegung zu programmieren, sollen Roboter künftig in der Lage sein, Gegenstände selbstständig zu erkennen, zu prüfen und autonom im Umfeld des Menschen zu handhaben. Entsprechende Technologiestudien, wie das autonome Greifen mit der sogenannten SVH 5-Fingerhand oder ein kollaborativer, selbstoptimierender Griff in die Kiste, der in Zusammenarbeit mit Roboception und Kuka realisiert wurde, sind bereits Realität.
COBOTS
Als Kollaborativer Roboter oder kurz Cobot (aus dem englischen: collaborative robot) wird ein Industrieroboter bezeichnet, der mit Menschen gemeinsam arbeitet. Anders als herkömmliche Industrieroboter, die in abgetrennten Bereichen ihre Arbeit verrichten, stehen Cobots direkt mit den Mitarbeitern in Kontakt. Mittels Sensortechnik registrieren sie Bewegungen und Position von Personen – und sind damit sicher genug, um den Arbeitern direkt zu assistieren, ohne sie einem Verletzungsrisiko auszusetzen. Die Co-Roboter sind flexibel, einfach zu programmieren und leicht zu bewegen. Mit einem Gewicht von teilweise nur zehn Kilogramm können die kollaborativen Leichtbauroboter problemlos von nur einer Person getragen und an einer beliebigen Stelle montiert werden.
Den Einsatz von KI forcieren
Zudem hat Schunk auf der Hannover Messe eine Kooperation mit Another Brain bekannt gegeben, einem Spezialisten für Künstliche Intelligenz. Die in Paris beheimatete KI-Denkfabrik verfügt über hohes Know-how, um autonome Greifszenarien zu realisieren. Deren Gründer und CEO, Robotikpionier Bruno Maisonnier, hatte 2005 Aldebaran Robotics gegründet und 2008 den humanoiden Roboter Nao auf den Markt gebracht. Im Gegensatz zum bislang etablierten Deep Learning, bei dem mit hohem Aufwand eine Vielzahl von Daten generiert und ausgewertet werden, verfolgt Another Brain mit dem bionisch inspirierten Konzept der Organic AI einen neuartigen Ansatz des maschinellen Lernens. Unabhängig von Clouds und Netzwerken sowie mit minimalem Energie- und Speicherbedarf sollen die Greifsysteme mit der vom menschlichen Gehirn inspirierten Technologie in die Lage versetzt werden, autonom zu agieren.
Gemeinsam will man nun intelligente Greifsystemlösungen entwickeln, die autonom agieren können, ohne dass eine manuelle Programmierung erforderlich ist. „Die Zusammenarbeit wird den Fortschritt beim autonomen Handling enorm beschleunigen“, ist Henrik. A. Schunk überzeugt. Überhaupt zeichne sich aus seiner Sicht ab, dass Unternehmen angesichts der Herausforderungen der smarten Produktion weitaus stärker zusammenarbeiten als es in der Vergangenheit der Fall war. „Davon profitieren zu allererst Anwender, Integratoren und Anlagenbauer, sie erhalten künftig immer mehr intelligente Lösungen aus einer Hand,“ betont Schunk.
Bis Anfang 2020 soll ein erstes autonom agierendes Greifsystem entwickelt werden, das eine eigenständige Handhabung ohne manuelle Programmierung ermöglicht. Wie das gelingt, hat man auf der Hannover Messe bereits in ersten Technologiestudien gezeigt. Statt Positionen, Geschwindigkeiten und Greifkräfte Schritt für Schritt einzeln zu definieren, erfassen autonome Greifsysteme ihre Zielobjekte über Kameras, übernehmen selbstständig die Greifplanung und verfeinern diese immer weiter. Über entsprechende Sensorik in den Greiferfingern, den Motorstrom sowie eine in die Greifhand integrierte Intelligenz kann die Güte eines Griffs erfasst und bewertet werden, um gegebenenfalls nachzuregeln.
Sonja Aufrecht
(hw)
