SMD Bestückung

Inline-Systeme mit hohem Automatisierungsgrad und die Erfassung einer Vielzahl von Daten haben die SMD-Bestückung zu anspruchsvollen Prozessen gemacht. Der richtige Partner kann einem dabei viel Arbeit abnehmen und Garantien geben. (Bild: Placetec)

Die Elektronikfertigung wandelt sich: SMD-Bestückungsautomaten sind längst nicht mehr stand-alone produzierende Systeme. Forderungen nach maximaler Automatisierung des Prozesses und lückenloser Qualitätssicherung haben zum Einbetten in Linien mit vor- und nachgelagerten Schritten geführt, so etwa mit Zuführ-, Entnahme- oder Lagersystemen, mit Inspektionssystemen sowie Etikettier- bzw. Markierlösungen zur Identifizierung und Nachverfolgung jedes einzelnen Produkts. Darüber hinaus werden während des gesamten Prozesses Daten generiert, für deren Vorverarbeitung und Kanalisierung ein software-technisches Rückgrat auf Linienebene geschaffen werden muss. Dieses gilt es dann wiederum in die betriebliche EDV-Infrastruktur zu integrieren. Eine komplexe Angelegenheit also.

Welche Rolle Systemlieferanten bei SMD-Bestückungslinien spielen

Es ist daher kaum überraschend, dass der Trend bei der Investition in eine SMD-Bestückungslinie zum Systemlieferanten geht. In der Regel stehen hier Distributoren im Fokus, die sich auf Bestückungssysteme spezialisiert haben. Führende Maschinenhersteller der Branche sehen diese Entwicklung ebenfalls. So sind etwa Unternehmen wie Yamaha, Pemtron, HIT, Scienscope, DCT und Extra-Eye mit dem Distributor ANS Answer Partnerschaften für den Exklusivvertrieb ihrer Produkte in Deutschland und den benachbarten europäischen Ländern eingegangen. Aber auch über die SMD-Fertigung hinaus bietet ANS in seinem Produktportfolio Selektiv- und Wellenlötanlagen aus dem Hause Seho. Denn auch für den THT Prozess bietet ANS die benötigte Fachkompetenz.

Dieses breite Portfolio hilft ANS dabei, Anwendern eine schnelle technische Lösungsfindung bei einem Projekt oder Problemen anbieten zu können. Gepaart mit dem Lagerbestand an Maschinen führt das zu kurzen Realisierungszeiten. Gerade bei den derzeitigen Lieferproblemen sind diese in vielen Branchen ein starkes Argument. Für ANS-Geschäftsführer Sebastian Glitsch ist dabei vor allem die langfristige Zufriedenheit beim Geschäftspartner oberstes Gebot: „Wer bei uns eine Anlage bestellt, der kann sich sicher sein, dass ihn im Nachherein keinerlei unangenehme Überraschungen erwarten.“

Bediener vor einem Bestücker
Durch regelmäßige Weiterbildungen durch die vielen Partner bleibt das Know-How des Serviceteams immer auf dem neuesten Stand. (Bild: ANS Answer)

Was ANS als Systemlieferant in der Elektronikfertigung leistet

ANS mit Sitz in Limeshain ist ein Spezialist für Komplettlösungen zur SMD-Leiterplattenbestückung. Seit der Gründung 1994 befindet sich das Unternehmen auf einem guten Weg, sich zum führenden Distributor für Leiterplattenbestückung im deutschsprachigen Raum zu entwickeln. Für das Führungsduo, bestehend aus Sebastian Glitsch und Reiner Gölz, ist dieser Erfolg der Lohn für die über Jahre hinweg auf- und ausgebaute Lösungskompetenz durch langjährige Erfahrungen des gesamten ANS-Teams im Bereich Service und Vertrieb. Ein breites Portfolio, eigene Kompetenz in Software, kompetente Beratung und verbindliche und ehrliche Aussagen zur Leistungsfähigkeit von Anlagen sind dabei der Schlüssel zu einer vertrauensvollen Zusammenarbeit mit dem Geschäftspartner. Darüber hinaus schätzen letztere die kurzen Realisierungs- und Lieferzeiten bei ANS, ermöglicht durch einen umfassenden Lagerbestand an Produktionsequipment in Limeshain.

Mit was Anwender bei Systemlieferanten unzufrieden sind und wie es besser geht

Das ist nicht selbstverständlich, so die Erfahrung von Levent Akbulut, bei ANS zusammen mit Bernd Seggel, Sinan Akpinar und Alexander Riedel für den Vertrieb zuständig. Er und seine Kollegen wissen durch ihren Kontakt auch mit den Anwendern – insbesondere auch nach Geschäftsabschluss – sehr genau um die Probleme, die nach Inbetriebnahme auftreten können. „Jeder Händler sagt heute, er sei Systemlieferant“, berichtet Akbulut aus der Praxis und resümiert aus seinem Erfahrungsschatz Gründe für Unzufriedenheit auf Anwenderseite:

  • Die Elektronikfertigungsanlage erreicht den erwarteten Output nicht.
  • Systembrüche in der Steuerungs- und Software-Architektur erschweren die Integration in die vorhandene EDV-Infrastruktur.
  • Maschinen lassen sich nicht in sich ändernden Konfigurationen wieder verwenden.

Ein guter Distributor mit wirklicher Linienkompetenz – einschließlich Software – stellt dem Anwender daher im Vorfeld die richtigen Fragen und erbringt auch den ´Proof of Concept´. Sebastian Glitsch berichtet aus seinen Erfahrungen: „Natürlich gibt es viele Kunden, die mit einem Lastenheft zu uns kommen. Aber: abgesehen vom geforderten Output lassen auch diese Lastenhefte oft viele Fragestellungen unberührt.“ Daher, so das Credo von Glitsch, sollte jedes Projekt mit einem ausführlichen Beratungsgespräch beginnen: „Beratung kostet letztlich keine Zeit, sondern verkürzt sogar die Planungsphase“, versichert Sebastian Glitsch. „Wir schaffen beim Anwender mit unserer Erfahrung ein Bewusstsein für alle Aspekte, die er zu beachten hat. Je mehr und je genauere Antworten wir auf unsere Fragen bekommen, umso konkreter kann der mögliche Lösungsansatz ausfallen. In der Regel können wir auf diese Weise einen ersten Vorschlag für eine komplette Anlage bereits innerhalb von ein, maximal zwei Wochen liefern.“

Levent Akbulut, Gebietsvertriebsleiter bei ANS vor einer Simulation einer Bestückungsanlage
Zum Vermeiden von Flaschenhälsen sind umfassende Simulationen für alle in einer Linie integrierten Maschinen und Systeme unumgänglich. Rechts im Bild: Levent Akbulut, Gebietsvertriebsleiter bei ANS (Bild: ANS Answer)

Flexibilität contra kostenoptimierte Stückzahlproduktion: Elektronikfertiger müssen genau wissen, was sie wollen

Tritt ein Anwender mit einer konkreten Anfrage an ANS heran, beginnt der Vertrieb zusammen mit einem Team aus Produktmanager zu analysieren, welche konkreten Anforderungen daraus resultieren. Für Levent Akbulut, und den drei weiteren erfahrenen Vertriebsmitarbeitern im Team von Sebastian Glitsch, ist ein grundlegender Aspekt dabei: „Wir müssen wissen, was der Kunde langfristig vorhat. Will er über längere Zeit ein in den Grundzügen konstant bleibendes Produkt kostengünstig in großen Stückzahlen produzieren? Oder will er die Anlage oder Teile davon in anderen Konfigurationen wieder verwenden, um ganz andere Produkte herzustellen? Für beide Fälle – maximale Flexibilität oder kostenoptimierte Massenproduktion – gibt es zugeschnittene Lösungen. Nur sollte man den Weg vorher festlegen, damit man nicht mit dem falschen Ansatz in einer Sackgasse landet und später komplett neu investieren muss.“

Ein besonderer Service: Systemlieferant stellt Maschinen bereit

Eine von ANS ebenfalls des Öfteren praktizierte Art der Überzeugungsarbeit ist das Aufstellen von Maschinen am Standort des Kunden. Bei dieser Option müssen viele Distributoren natürlich passen, allein weil das Equipment nicht als Lagerware verfügbar ist. Aber, Praxistests – im Haus oder beim Anwender vor Ort – überzeugen am besten, so die Erfahrung von Glitsch: „Wir haben sogar schon an Benchmark-Tests teilgenommen und bei Kunden vor Ort komplette Anlagen aufgebaut. So können wir den Kunden direkt von unserer Lösungskompetenz überzeugen, was schließlich nahezu immer zum Auftrag führt.“

„Geschäftspartner können mit ihren eigenen Produkten kommen und unter realen Bedingungen produzieren.“

Sebastian Glitsch, geschäftsführender Gesellschafter von ANS

Das sind die Vorteile einer flexiblen Software-Einbindung in der Elektronikfertigung

Einen weiteren Punkt greift Sebastian Glitsch auf: „Am einfachsten sind immer ´Greenfield´-Installationen.“ Der Systempartner hat dann weitgehende Freiheit bezüglich des Anlagen-Designs und – viel bedeutsamer – bezüglich der zu installierenden Daten-Infrastruktur. „Das entspricht aber heute kaum noch der Realität“, ergänzt Glitsch, „in den meisten Fällen müssen wir unsere Anlagen in vorhandene EDV-Strukturen einbetten.“

Das Unternehmen unterhält dafür eine Software-Abteilung, aus der mit Everes eine eigene Software-Lösung entstanden ist, die hinsichtlich Funktionsumfang skalierbar ist und sich durch entsprechende Schnittstellen flexibel an vorhandene EDV-Infrastrukturen adaptieren lässt. Everes eröffnet Möglichkeiten des Prozess-Monitorings und -Zugriffs sowie der Speicherung aller Prozess- und Traceability-Daten in einer SQL-Datenbank. Darüber hinaus kann die Software die erfassten Daten an gängige ERP-Systeme weitergeben.

Übersicht des Feedersetups einer Gruppe oder Produkt in einer Taktsimulation
Übersicht des Feedersetups einer Gruppe oder Produkt in einer Taktsimulation (Bild: ANS Answer)

Taktsimulation oder Testproduktion erhöht die Zufriedenheit beim Anwender

Und – last not least – gilt es natürlich bereits in der Planungsphase, den entsprechenden Output sicherzustellen. Steht das Anlagen-Design, erstellen die ANS Produktmanager Georg Gabor und Sascha Wedel eine Taktsimulation. Diese besteht aus einem Tabellenwerk, welches die Durchlaufzeiten sämtlicher Prozessschritte beziehungsweise Anlagenkomponenten erfasst und die Identifikation potenzieller Flaschenhälse ermöglicht. „Eine von uns erstellte Taktsimulation stellt sicher, dass die Anlage den angestrebten Output auch erreicht – plus einer definierten Sicherheitsreserve. Diese Simulation erhält der Kunde und auf die kann er sich verlassen“, betont Glitsch.

Der beste Nachweis für das Funktionieren eines Anlagen-Designs ist nach Glitschs Erfahrung natürlich die Testproduktion auf der betriebsbereiten Anlage im hauseigenen Demo-Center: „Unser Geschäftspartner kann mit seinen eigenen Produkten kommen und hier unter realen Bedingungen produzieren.“ Die Anlage ist praktisch immer betriebsbereit und kann mit kurzen Vorlaufzeiten nach individuellen Anforderungen produzieren.

Warum die Arbeit bei ANS nach Abschluss des Auftrags noch lange nicht zu Ende ist und wie sich der Systemlieferant dabei um Geschäftspartner kümmert, lesen Sie demnächst.

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