Laut Studie mangelt es den Betrieben vor allem an Echtzeitinformationen über laufende Prozesse.

Laut Studie mangelt es den Betrieben vor allem an Echtzeitinformationen über laufende Prozesse. Dreef – Fotolia.com

Für die Studie wurden rund 250 Produktions-, Planungs- und Qualitätsverantwortliche in amerikanischen Betrieben unterschiedlicher Branchen befragt. Nach Einschätzung der Befragten mangelt es in den Betrieben an Echtzeit-Informationen über die laufenden Prozesse. Das macht es schwierig, die richtigen Ansatzpunkte für Verbesserungen zu identifizieren. Die Mehrzahl der Studienteilnehmer nutzt noch keine vollautomatisierten Systeme für eine integrierte Fabriksteuerung.

Die Ergebnisse im Einzelnen

Von den befragten Produktionsverantwortlichen gaben über 80 % an, dass sie sich beim Verbesserungsmanagement auf persönliche Beobachtungen verlassen. Tatsächlich arbeiten nur 16 % der Befragten mit Sensoren, die den Prozessfluss und damit objektive Angaben messen. 54 % der Befragten sind überzeugt, dass pro Produkt 10 % der Durchlaufzeit nicht produktiv genutzt wird. Dies lässt sich auf subjektive Angaben zurückführen, da die Prozessoptimierung ohne genaue Angaben schwierig ist.

In Betrieben, in denen Produkte nachbearbeitet oder repariert werden müssen, nutzen rund 15 % keine datengestützten Analysen, um Prioritäten für diese Arbeitsschritte festzulegen. Dabei kann erheblicher Verlust entstehen. 40 % der Befragten fehlt nach eigenen Angaben der Echtzeit-Einblick in den aktuellen Produktionsstatus. Rund 10 % gaben an, dass in ihrem Betrieb mehrere Stunden am Tag nach Produkten und Betriebsmitteln gesucht werden muss.

Zusätzlich fehlt vielen Firmen die Rückverfolgbarkeit im Prozess: Rund  50 % der Befragten geben an, dass es in ihrem Betrieb nicht möglich ist, die Verschraubungsvorgänge an einzelnen Produkten zu dokumentieren. Tritt später ein Fehler auf, braucht der Hersteller viel Zeit, um die Ursache zu finden. Dabei gehen 85 % der Studienteilnehmer davon aus, dass Qualitätsprobleme vorwiegend durch Fehler der Mitarbeiter zustande kommen. 

Eine Prozessoptimierung stellt jedoch einen wichtigen Schritt auf dem Weg zur Industrie 4.0 dar. „Wie die Studie zeigt, sind viele Unternehmen noch weit vom 4.0-Status entfernt. Hersteller müssen sich heute darauf konzentrieren, ihre Betriebe zu automatisieren und damit einen objektiven Einblick in die Abläufe zu erhalten, um den Prozess zu optimieren“, erklärt Adrian Jennings, CTO des Bereiches ‚real-time location intelligence solutions for the Americas‘ bei Ubisense. Wo händische und maschinengestützte Arbeitsabläufe immer im Blick sind und auf Basis valider Daten automatisch gesteuert werden, können produzierende Unternehmen Verbesserungs- und Nacharbeitsprozesse priorisieren, Verlust verhindern und Schwachstellen früh identifizieren – und damit den Weg zur Industrie 4.0 ebnen.