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Typisches Bedienpanel mit Tastern und Schaltern von EAO.
Jörg Buch, Produkmanager der Werner Wirth Systems, Kurt Leutwiler, Technical Engineer der EAO AG, Otto Ramseier, Abovo AG, und Marco Bighi, Product Application Manager, EAO.
Der Hotmelt-Arbeitsplatz mit dem Extruder im Vordergrund.
Das Herz des Extruders.
Schemaskizze zum Extruder von Werner Wirth Systems.

Vom Schalter bis zur kundenspezifischen Lösung bietet die EAO AG mit Hauptsitz in Olten, Schweiz, Lösungen für intuitive Steuerelemente, also Human Machine Interfaces, die in Gestalt, Form und Farbe dem Anwender sofort vermitteln können, was zu tun ist. Dabei geht es um Befehls- und Meldegeräte mit Alu-/ oder Kunststoff-Fronten, Not-Halt- oder Stopp-Schalter, hinterleuchtete Taster und Schalter etc. wie sie im Transportbereich für den öffentlichen Verkehr, in der Automatisierungstechnik, in der Sicherheitstechnik und nicht zuletzt in der Automobilindustrie zum Einsatz kommen.

„Unsere Kunden haben unterschiedlichste Anforderungen, die wir so konkret wie möglich bedienen“, betont Kurt Leutwiler, Technical Engineer bei EAO in Olten. „Oft bieten wir ein Grundsortiment an, bei dem wir auf spezifische Anforderungen eingehen, bis hin zur Montage von kompletten Panels. Das kostet zwar etwas mehr, bringt dem Kunden aber deutliche Vorteile, wie professionelle Umsetzung und vor allem Zeitersparnis.“

EAO hat weltweit ca. 700 Mitarbeiter, davon 300 in der Schweiz. Produziert wird in Olten, in Deutschland sowie in China, wo ausschließlich für den asiatischen Raum gefertigt wird. Der Vertrieb erfolgt über 12 Tochtergesellschaften und 14 weitere Vertretungen weltweit.

Die Fertigung in Olten mit 110 Mitarbeitern konzentriert sich im Wesentlichen auf die Teilemontage der Endprodukte und Elektronikbaugruppen. Gerade um individuelle Anforderungen zeitnah bedienen zu können, setzt man die Hotmelt-Moulding-Technologie ein. Seit kurzem über den Werner Wirth Systems-Vertriebspartner Abovo lanciert, ist man sogar noch einen Schritt weiter gegangen und bedient sich zusätzlich der Extrudertechnik, um auch Rohmaterialien mit hoher Flexibilität bereitstellen und verarbeiten zu können.

Hotmelt-Moulding inklusive Extrudertechnik

„Die alte Vergießanlage war in die Jahre gekommen und die Reparaturen häuften sich zusehends, sodass eine Neuanschaffung dringend notwendig wurde“, betont Kurt Leutwiler. „Außerdem benötigten wir für einen schnellen Materialwechsel viel Zeit für das Leerpumpen und Reinigen oder einen zusätzlichen Schmelztiegel. Da kam uns die Lösung von Werner Wirth Systems entgegen. Es lässt sich einfach sauberer arbeiten und die Kosten für Investition und laufenden Betrieb sind absolut annehmbar. Wir können schnell auf Kundenwünsche reagieren, vor allem wenn es um Stückzahlen von 20 und mehr, aber auch wenn es um 10 000 geht.“

Die Vergießanlage der Serie TM 4500, wie sie bei EAO zum Einsatz kommt, ist für kleine bis mittlere Serien des Hotmelt-Moulding ausgelegt. Exakt geregelte Einspritz- und Abkühlzeiten, auf Prozessschritte einstellbare Pumpenförderdrehzahl, schaltbares Bypassventil sowie eine einfache und sichere Handhabung ermöglichen hohe Reproduzierbarkeit nahezu ohne Fertigungstoleranzen. Hohe Temperaturgenauigkeit, über pneumatisch steuerbare Werkzeugauswerfer geregelte Funktionen wie Temperaturabsenkung, Über- und Untertemperaturverriegelung und Möglichkeiten der Teileüberwachung sorgen für gesicherte Prozesse.

Ein Werkzeugsatz, der bei EAO im eigenen Haus hergestellt werden kann, besteht aus zwei Formunterhälften und einer Formoberhälfte. Während der Vergussprozess auf einer Seite des Schiebetisches automatisiert abläuft, können auf der zweiten Formunterhälfte Teile entnommen und neue Teile eingelegt werden. Das Verschieben des Tisches erfolgt manuell. Eine exakte Werkzeugkühltemperatur, geregelt durch eine Kühleinheit, wird über den Werkzeugaufnahmetisch übertragen. Das Niederdruckspritzverfahren erfolgt im Druckbereich von 5 bis 60 bar.

Wieso ein Extruder?

Die Wirkweise eines Extruders unterscheidet sich wesentlich von der Tankanlage. Das vorgetrocknete Material (60 °C/2 h) wird im Einfülltrichter bei Raumtemperatur zur Verarbeitung bereitgestellt. So ist eine thermische Belastung des Materials, auch in kurzen Produktionspausen, gerade im Vorratsbereich ausgeschlossen. Selbstverständlich werden die Mengen über Füllstands- und Drucksensoren kontrolliert und können automatisch über Druck und Fördergeschwindigkeit gesteuert werden. Zudem stellt der Extruder eine sichere Methode dar, das Material im Produktionsprozess dem Stress einer Erhitzung so kurz wie nur möglich auszusetzen.