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Die Steuerungselektronik wird mit insgesamt 19 Schrauben fixiert. Dabei variiert das Anzugmoment zwischen 7 und 8 Nm beim RX 20 und zwischen 8 und 10 Nm beim RX 60.
Still montiert die Steuerungselektronik mit dem elektronischen Akkuschrauber Tensor STB, der von Hersteller Atlas Copco Tools bereits werkseitig für den speziellen Schraubfall programmiert wurde.
Lutz Wehde, Fertigungsleiter bei Still: „Überall dort, wo wir Tensor-Schrauber einsetzen, können wir sicher sein, dass wir die Fahrzeuge in der 100-prozentig richtigen Qualität ausliefern.“
„Der Tensor STB zählt mit und behält den Überblick. Das heißt, der Mitarbeiter kann beispielsweise nicht einfach eine Schraube vergessen“, erklärt Rudolf Frank, Meister an der Linie 4 bei Still.
Der Elektrostapler RX 20 wird unter anderem mit kabellosen Tensor-STB-Schraubern von Atlas Copco Tools montiert.

Wo gehobelt wird, fallen Späne, und wo geschraubt wird, passieren Fehler – meint man. Während erstere in der Natur des Verfahrens liegen, lassen sich letztere mit dem entsprechenden Werkzeug weitestgehend eliminieren. Dieses Ziel verfolgte auch die Hamburger Still GmbH, als sie Anfang vergangenen Jahres den elektronisch gesteuerten, dokumentationsfähigen Akkuschrauber Tensor STB von Atlas Copco Tools in die Produktionslinie 4 integrierte. Dort montiert der Spezialist seine Elektro-Gabelstapler der Serien RX 20 und RX 60.

Mit dem Tensor wird die Steuerungselektronik des Staplers verschraubt, denn aufgrund der Komplexität dieses Bauteils ist bei dessen Montage besondere Sorgfalt notwendig. „Wir haben hier einen sehr kleinen begrenzten Bereich, mit sehr vielen Schrauben, die angezogen werden müssen“, erläutert Fertigungsleiter Lutz Wehde. „Den hohen Aufwand für die Qualitätssicherung wollten wir mit dem Tensor STB reduzieren.“

Drehmoment mit Stecknuss gekoppelt

Mit insgesamt 19 Schrauben wird die Elektronik fixiert. Dabei variiert das Anzugmoment in einem engen Fenster von 7 bis 8 Nm beim RX 20 sowie zwischen 8 und 10 Nm beim RX 60. Diese Drehmomente sind in der Tensor-Steuerung hinterlegt und jeweils an die passende Stecknuss gekoppelt. „In dem Moment, in dem der Werker die Stecknuss vom Tableau abnimmt, weiß der Schrauber sofort, auf welches Endmoment er anziehen muss“, beschreibt Frank Rudolf, Meister an der Linie 4, die Funktionsweise. „Das macht die Sache so komfortabel.“ Und den Prozess so sicher; denn eventuelle Fehler werden vom System direkt erkannt und dem Werker mitgeteilt.

„Der Tensor STB zählt mit und behält den Überblick. Das heißt, der Mitarbeiter kann beispielsweise nicht einfach eine Schraube vergessen“, erklärt Frank Rudolf. „Wenn zehn Schrauben vorgegeben sind, kann der Monteur nicht neun oder elf anziehen, denn das würde der Schrauber merken und automatisch Alarm schlagen. Das ist ein großer Vorteil, denn auf diese Weise ist gewährleistet, dass wir wirklich alle Schrauben mit dem richtigen Drehmoment anziehen.“

Trotzdem werden bei Still alle Schraubfälle ein zweites Mal kontrolliert. Per Funk werden die Daten von dem kabellosen Schrauber an seine Steuerung gesendet. Von dort aus gelangen sie über das Firmen-Ethernet in die Qualitätssicherung, wo in einer Datenbank alle Schraubfälle eines Staplers gerätespezifisch archiviert werden. „Wir ordnen die Schrauber-Daten direkt dem entsprechenden Fahrzeug zu“, erläutert Lutz Wehde. „Der Monteur scannt zuerst den Barcode am Fahrzeug ein. Dadurch wissen wir später ganz genau, für welchen Stapler der Schraubfall ausgelöst wurde. In der Datenbank werden die Werte dann genau diesem Fahrzeug zugeschrieben.“

Einmal wöchentlich prüft die Qualitätssicherung alle abgespeicherten Verschraubungsdaten. Dabei können eventuelle Fehler erkannt und nachträglich behoben werden. Aufgrund dieser doppelten Kontrolle durch den Tensor und die Qualitätssicherung ist laut Wehde in diesem Bereich inzwischen jede Schraube richtig angezogen.

Werkseitige Voreinstellung

Der Tensor STB wurde von Atlas Copco bereits werkseitig für den speziellen Schraubfall bei Still programmiert. „Generell kaufen wir jedes Werkzeug speziell für einen Einsatzfall, und Atlas Copco stellt uns dieses genau so ein, wie wir es brauchen“, erläutert Wehde die Vorgehensweise. „Bei Bedarf können wir die Werte später selbst verändern oder anpassen, denn unsere Instandhaltung ist auf diese Systeme geschult.“

Von den Monteuren wurde der Tensor STB durchweg positiv aufgenommen. Bislang haben rund 15 Mitarbeiter die etwa einstündige Einführungsschulung absolviert. Länger braucht es nicht, um mit dem Tensor STB sicher umzugehen. „Der Schrauber selber ist sehr klar und einfach in seiner Handhabung“, beschreibt Lutz Wehde seine bisherigen Erfahrungen mit dem Werkzeug. „Der Monteur muss lediglich die Schraubreihenfolge kennen.“ In einer weiteren Ausbaustufe könnte sogar die Positionierung des Schraubers überwacht werden. „Das wäre irgendwann einmal das Sahnehäubchen“, meint Wehde.

Vergleichsangebote hat der Fertigungsleiter vor dem Kauf des Tensor STB nicht eingeholt, gibt er offen zu. „Meines Wissens gibt es derzeit nichts Vergleichbares am Markt“, erklärt er. „Außerdem ist Atlas Copco ein Systemlieferant für uns, von dem wir inzwischen fast alle unsere handgehaltenen Werkzeuge beziehen. Wir arbeiten gut und vertrauensvoll zusammen, können uns auf die Produkte verlassen – und die Ergebnisse stimmen.“

Inzwischen sind bei Still insgesamt vier Tensoren im Einsatz. So gibt es neben dem STB beispielsweise noch zwei dokumentationsfähige, kabelgebundene Tensoren der Serien S und ST, die jeweils mit einem sogenannten Articulated Arm ausgestattet sind und für die ergonomische Handhabung hoher Drehmomente zum Einsatz kommen. Ein weiteres Projekt befindet sich gerade in der Planungsphase.

„Qualität und Prozesssicherheit spielen bei uns eine sehr große Rolle“, resümiert Lutz Wehde. „Überall dort, wo wir Tensor-Schrauber einsetzen, können wir sicher sein, dass wir die Fahrzeuge mit der 100-prozentig richtigen Qualität ausliefern. Aus diesem Grund werden diese Schrauber bei unseren künftigen Fahrzeug-Generationen eine immer größere Rolle spielen. Überall dort, wo wir komplexe Schraubfälle haben, kann ich mir inzwischen nicht mehr vorstellen, ohne Tensor-Schrauber zu arbeiten.“

Über die Still GmbH

Still ist einer der führenden Anbieter für die intelligente Steuerung von Intralogistik, dem gesamten innerbetrieblichen Material- und Informationsfluss. Neben einer Vielfalt an Gabelstaplern, Lagertechnikfahrzeugen und Schleppern werden innovative Dienstleistungen und Materialflusslösungen entwickelt. So entsteht ein umfassendes Leistungsangebot, das weltweit für ein Maximum an Effizienz sorgt. Der schnelle Service und das dichte Servicenetz garantieren eine hohe Wirtschaftlichkeit und Sicherheit bei Produktionsabläufen. Heute sind allein in Europa mehr als 7000 qualifizierte Mitarbeiter daran beteiligt, die individuellen Anforderungen der Kunden zu erfüllen. Weitere Informationen zum Unternehmen gibt es unter www.still.de oder www.facebook.com/still.