Damit sich diese Erfolgsgeschichte fortsetzen kann, forciert Christian Koenen den Ausbau modernster Produktionsanlagen, die Entwicklung innovativer Technologien und die Erschließung neuer Märkte. Johann Weber ist sich sicher: „Koenen ist für uns ein wertvoller Partner.“ Der Vorstandsvorsitzende von Zollner Elektronik findet für den Mehrfachjubilar lobende Worte: „Die Firma Koenen ist der Beweis für nachhaltigen Unternehmens- und Markterfolg sowie eine Unternehmenswertsteigerung auf der Grundlage einer partnerschaftlichen Zusammenarbeit, die von fortschrittlicher Technologie, höchsten Qualitätsstandards sowie ausgeprägter Kompetenz und Zuverlässigkeit der Ansprechpartner getragen wird.“

Visionär: Christian Koenen hat die gefräste Stufenschablone zu einem Zeitpunkt erfunden und patentieren lassen, als die Bestückung von Leiterplatten mit unterschiedlich großen Bauteilen noch ganz am Anfang stand.

Visionär: Christian Koenen hat die gefräste Stufenschablone zu einem Zeitpunkt erfunden und patentieren lassen, als die Bestückung von Leiterplatten mit unterschiedlich großen Bauteilen noch ganz am Anfang stand. Christian Koenen

Diese große Anerkennung kommt einem Ritterschlag gleich. Immerhin zählt Zollner Elektronik zu den Top 15 der EMS-Unternehmen weltweit. Besonders schätzt der Manager des Fertigungsdienstleisters für elektronische Baugruppen das umfassende Leistungsangebot von Koenen: „Es reicht heute nicht mehr aus, nur als Verkäufer von Druckschablonen oder Sieben aufzutreten.“

Vom Kellerbetrieb zum Marktführer

Vor 50 Jahren, als die Eltern des heutigen Inhabers und Geschäftsführers, Isabella und Karl-Heinz Koenen, den Sprung in die Selbstständigkeit wagten, sah die Welt hingegen noch ganz anders aus. Sie schufen mit dem Handel von Sieben die Basis für den bis heute anhaltenden Erfolg. Die Abnehmer der ersten Stunde, darunter die Siemens-Halbleiterfertigung in München, wünschten sich damals einen zuverlässigen Lieferanten für die bis dahin noch aus den USA importierten Drucksiebe. Schon kurz darauf begann Karl-Heinz als gelernter Werkzeugmacher mit der Produktion eigener bespannter Drucksiebe in seiner Wohnung und dann in angemieteten Kellerräumen in München. Auch hier wurde der Platz schnell zu knapp, sodass das Unternehmen Anfang der 1980er in den Münchner Süden nach Riemerling (Werk 1) zog. Wenig später folgten der Einstieg in die Beschichtung und Belichtung sowie die Konstruktion von Siebdruckrahmen.

Bereits im Alter von zehn Jahren sammelte Christian Koenen im elterlichen Betrieb erste Erfahrungen im Umgang mit Drucksieben und fand seine Bestimmung. Mit dem Eintritt in das Familienunternehmen 1983 setzte er sich für den verstärkten Einsatz modernster Techniken ein. „Ich habe mich einfach gefragt, was der nächste Schritt ist. Mein Ziel war – und das ist es übrigens immer noch – die Nase vorne zu haben und der Zeit etwas voraus zu sein“, blickt Christian Koenen heute zurück. Ein Ergebnis seines Engagements: Koenen richtete schon 1987 als erster deutscher Siebhersteller einen klimatisierten Reinraum ein und schaffte später einen eigenen Fotoplotter an, um transportbedingte Temperaturschwankungen des Trägermaterials zu vermeiden und so die Qualität und Präzision der Siebe weiter zu erhöhen.

Die Plasma-3.0-Beschichtung weist durch die besonders feinen Strukturen und Durchbrüche eine erhebliche Verbesserung des Auslöseverhaltens gängiger Druckmedien auf.

Die Plasma-3.0-Beschichtung weist durch die besonders feinen Strukturen und Durchbrüche eine erhebliche Verbesserung des Auslöseverhaltens gängiger Druckmedien auf. Christian Koenen

SMT-Fertigung als Game Changer

Als Ende der Achtzigerjahre die SMT-Technik und mit ihr als neues Druckwerkzeug für das Aufbringen der Lotpaste die Schablone (Stencil) aufkam, setzte Koenen wieder auf modernste Technik. Das Unternehmen entwickelt zusammen mit einem Münchner Computerspezialisten eine Mailbox für den Empfang von CAD-Daten im Gerber-Format – ein absolutes Novum in der Branche. Bis dahin war es üblich, die Layout-Daten via Datenträger auf dem Postweg zu übermitteln und manuell in das Produktionssystem einzupflegen.

Im Jahr 1994 eröffnete das Unternehmen eine weitere Produktionsstätte (Werk 2), schaffte einen der ersten Schneidlaser an, an dessen Entwicklung Christian Koenen beteiligt war, und stieg in die Produktion von Präzisionsschablonen ein. In den Folgejahren entwickelte das Unternehmen zahlreiche Kerntechnologien wie das Elektropolieren oder ein neues Verfahren zum verzugsfreien Einschweißen der Metallschablonen in die Rahmen.

Kooperation als Erfolgsfaktor

Diese technologieorientierte Strategie verfolgte Christian Koenen auch weiter, als er 2003 in fußläufiger Entfernung zum Koenen-Stammsitz als eigenes Unternehmen die Christian Koenen GmbH (CK) innerhalb von zwei Monaten auf die Beine stellte. Von Anfang an bahnte er Partnerschaften mit Forschungseinrichtungen und Lieferanten an, um frühzeitig Zugang zu neuesten Technologien und Ausrüstungen zu erhalten. Auf diese Weise konnte sich der Unternehmer Exklusivzugriff auf einmalige Fertigungsprozesse und Ausgangsmaterialien sichern.

„Es reicht aber schon lange auch nicht mehr, nur neue Technologien zu entwickeln und hochpräzise Druckwerkzeuge zu produzieren“, sagt Christian Koenen. „Wir unterstützen Anwender aktiv bei der Einführung neuer Technologien und Steigerung der Produktionseffizienz. Hier lohnt es sich, dem Druckwerkzeug Aufmerksamkeit zu schenken, da sich erfahrungsgemäß in vielen Fällen mit einer maßgeschneiderten Druckwerkzeuglösung schon bei mittelgroßen Produktionschargen mehrere Tausend Euro durch Reduzierung der Nacharbeit und des Ausschussanteils einsparen lassen.“ Da das Druckergebnis von vielen Parametern abhängt, sollte die Schablone jedoch schon vorab mit dem Prozess des Kunden getestet werden. Dank des bereits 2011 eröffneten Application Centers, das 2015 nochmals erheblich erweitert und ausgebaut wurde, ist das für Kunden von CK gewährleistet. Gleichzeitig setzt das Unternehmen das Center für die Weiterentwicklung der Technologien ein.

 

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