„Jeder weiß, dass SMT-Linien deutlich seltener und weniger produzieren als geplant. Den Kunden versprochene Losgrößen können dann in der Serie nicht realisiert werden. Meist werden die Ursachen dafür nicht abgestellt, weil man die Stillstände nicht systematisch erfasst und analysiert“, sagt Udo Speck, Geschäftsführer für Produktion und Einkauf beim Willicher Elektronikfertiger Kolb.
Die Monitoring-Lösungen der Hersteller von Linien-Equipment greifen nach seiner Erfahrung meist zu kurz, weil sie nur Ausschnitte der Linie abdecken und dabei auch meist nur die Stillstandszeiten messen, aber nicht die Gründe für Störungen und Stillstandszeiten erfassen. „Ich will aber nicht nur wissen, wann meine Linie stand oder höhere Durchlaufzeiten hatte – sondern auch warum“, so Udo Speck.
Stillstände dokumentieren und kommentieren
Um Antworten auf solche Fragen zu finden, hat Kolb seit April 2011 an einer der SMT-Linien den Linealyzer von Promatix im Einsatz. Zwischen jeder Komponente der Linie sind die speziellen Messknoten des Linealyzers angebracht. Die Sensoren erfassen am Ein- und Ausgang von Drucker, Bestücker, Lötanlage oder AOI-System, ob und wann Baugruppen transportiert wurden. Bevor ein Auftrag gestartet wird, wird vom Bedienpersonal über einen einfachen Scan-Vorgang die Produkt- und Auftragsnummer erfasst – und damit gleichzeitig die Planvorgaben für die Durchlaufzeiten in das System übernommen. Überschreitet die Durchlaufzeit einen voreingestellten Schwellwert oder kommt es zum völligen Stillstand, wird dies vom System erfasst.
„Auch andere Systeme erfassen Störungen und Stillstände. Die eigentliche Neuerung des Linealyzers ist, dass vom Bedienpersonal eine Begründung eingefordert und erfasst wird, wenn die gemessene Zeit über dem pro Produkt einstellbaren Toleranzbereich für die Soll-Durchlaufzeit liegt“, erläutert Hubert Schönle, Geschäftsführer vom Hersteller Promatix GmbH.
Dem pflichtet Udo Speck bei: „Das System erstellt praktisch ein elektronisches Schichtbuch. Hier werden Störgründe lückenlos erfasst und Auftrag, Produkt, Zeit und Schicht der Linienkomponente zugeordnet. Dem Bedienpersonal werden über Auswahlfenster die häufigsten Gründe für geplante und ungeplante Unterbrechungen zur schnellen Eingabe per Mausklick angeboten. Für Sonderfälle steht ein Freitextfeld zur Verfügung.“
Wöchentliches KVP-Meeting
Verantwortlich für die weitere Analyse der Durchlaufzeiten ist bei Kolb der Schichtleiter, denn „es ist wichtig, dass jemand für diese Aufgabe den Hut aufhat.“ Die Daten aller Linealyzer laufen dazu in eine einfache Datenbank. Hier kann der Schichtleiter aus unterschiedlicher Perspektive nach Produktivitätsreserven suchen: nach Auftrag bzw. Produkt, nach Zeit und Schicht oder nach Kommentaren sortiert. Es werden nicht nur Durchschnitts- oder Spitzenwerte erfasst. Vielmehr ist die Durchlaufzeit jeder einzelnen Baugruppe bei Bedarf sichtbar.
Jede Woche gibt es bei Kolb jetzt ein Treffen, in dem der Schichtleiter die Linealyzer-Daten vorstellt und das Team um Udo Speck konkrete Maßnahmen für Produktivitätsverbesserungen vereinbart. Der große Vorteil: Über die Daten und deren Zustandekommen wird nicht mehr diskutiert – sie sind ja vom Bedienpersonal selbst und völlig transparent erstellt worden. Wo früher in Erinnerungen gegraben werden musste, sind jetzt die zeitnah erhobenen Originalkommentare der Bediener verfügbar.
„Ob Mensch, Maschine, Material oder Methode: Es gibt keine langen Diskussionen mehr, sondern wir können uns auf Verbesserungsmaßnahmen konzentrieren. Ein Beispiel: Wir haben festgestellt, dass die Produktivität unabhängig von den Produkten bei den Schichtwechseln immer extrem absackte. Die Übergabe lenkte von der Arbeit an der Linie ab. Das wurde gemeinsam abgestellt“, berichtet Udo Speck über erste, schnelle Erfolge.
Selbstkontrolle auf dem Linienmonitor
Seit Anfang Juni 2011 hat jetzt auch das Linienpersonal einen direkten Blick auf die Produktivitätsdaten: Über der SMT-Linie hängt ein großer Monitor, auf dem ein Live-Dashboard in übersichtlichen Farbgrafiken die Anteile an produktiver Zeit, geplanten Unterbrechungen und Störungen bzw. Stillständen visualisiert. Ein unmittelbares Feedback, das beim Bedienpersonal außerordentlich gut ankommt und dazu führt, dass Produktivität ein beliebtes Diskussionsthema in und zwischen den Teams geworden ist.
Verbesserungen werden sichtbar
Erste Verbesserungen werden bereits sichtbar – dank des Linienmonitors auch direkt für das Bedienpersonal. Allerdings warnt Udo Speck: „In einigen Punkten – wo Material oder Produktdesigns ursächlich für Produktivitätsverluste sind – haben wir bereits Gegenmaßnahmen beschlossen und mit den Kunden umgesetzt. Wegen der Lagerbestände und Wiederbeschaffungszeiten an Leiterplatten und Bauelementen dauert es allerdings etwas, bis diese Erfolge sichtbar werden. Das muss man den Leuten erklären, die selbst gern schnellere Fortschritte sehen würden. Dort, wo wir intern an Prozessen ansetzen, geht das deutlich schneller.“
Eine konkrete ROI-Berechnung zum Linealyzer wurde bei Kolb noch nicht angestellt. Udo Speck rechnet – abhängig vom Reifegrad des Elektronikfertigers und von der Zahl sinnvoller Messknoten – mit Amortisationszeiten von 10 bis 24 Monaten. Interessant ist für ihn, dass sich der Linealyzer universell einsetzen lässt: „Derzeit überlegt unser Team, ob wir dieses Instrument auch zur Optimierung unserer Montageinseln einsetzen.“
Wie flexibel System und Hersteller von Promatix sind, hat sich bereits bei der Implementierung sowie bei der Übernahme von Produkt- und Auftragsdaten gezeigt: Die im Kolb-eigenen Navision-System gehaltenen Daten zu Artikelnummern, Aufträgen, Losgrößen und Vorgabedurchlaufzeiten werden nach einem einfachen Scan direkt in die Linealyzer-Datenbank übernommen. An der Linie muss nur der Fertigungsauftrag per Scanner erfasst werden.
Fazit
Als Fazit hält Udo Speck nach knapp sechs Monaten Betrieb fest: „Wir kennen jetzt einige Gründe für Stillstände und können gezielt Produktivitätsreserven heben – einvernehmlich im Team. Über die Qualität und mögliche Interpretationen der Daten wird nicht mehr diskutiert. Der Vertrieb kennt nun den wirklichen Anteil an Rüstvorgängen und die damit verbundene geringere Bestückrate unserer Maschinen. Die Statistiken visualisieren uns zuverlässig Umfang und Ursachen von Produktivitätseinbußen – genau das, was wir für Verbesserungen und für eine realistischere Kostenkalkulation benötigen.“
Hubert Schönle
(hb)
