Pünktlich zur Messe Productronica 2013 erfolgte der Relaunch und die Neupositionierung: Als ganzheitlicher, mitdenkender Partner rund um Verbindungstechnik und Komponentenschutz will sich das mittelständische Unternehmen Werner Wirth künftig sehen. „Wir stehen für die anspruchsvolle Verbindung rund um die Elektronik und Elektrotechnik“, bringt es Sven Höppner auf den Punkt. Der Geschäftsführer von Werner Wirth sieht sich hierfür mit einem breiten Angebot an Produkten und Dienstleistungen gut aufgestellt: „Es gibt Probleme, für die es keine Standard-Lösung gibt. Spätestens dann kommen wir ins Spiel.“ Um mehr Transparenz zu schaffen, wurde im Rahmen des Relaunch auch ein neuer Claim gesetzt: Project – Connect – Protect.
Vielfältiges Know-how
Als Handelsvertretung im Jahr 1962 für Metallwaren gegründet, hat Werner Wirth ab dem Jahr 1976 die gesamte Entwicklung der Industrieelektronik begleitet. „Als einziges Unternehmen der Branche sind wir schon seit Jahrzehnten auf Verbindungstechnik und Komponentenschutz spezialisiert“, merkt Höppner an. Diese beiden Technologien sind Basis des Unternehmenserfolgs. Letztlich geht es darum, zuverlässige Verbindungen zwischen Leiterplatten und Kabel, aber auch mittels Steckverbindungen zwischen verschiedenen Leiterplatten eine funktionsfähige Verknüpfung sicherzustellen und schließlich vor Umwelteinflüssen zu schützen: Kabel und deren Verbindungen seien ja das Nervensystem jedes elektronischen Geräts, erläutert Karmen Papic: „Mit der Verbindungstechnik sind wir verantwortlich für die neuralgischen Punkte – sei es nun in einem Elektrokleingerät oder in einer Fertigungsstraße.“ Hier den richtigen Kompromiss aus Haltbarkeit und Materialeinsatz zu finden, sei noch „die leichteste Übung“, merkt die Produktmanagerin Zierick von Werner Wirth weiter an: „Und als Kür bieten wir maßgeschneiderte Sonderanfertigungen in jeder gewünschten Menge.“
Wichtig sei allerdings der enge Kontakt zum Kunden. Je früher man in ein Projekt eingebunden werde, umso zügiger lassen sich entsprechende Lösungen erarbeiten. Dafür wurde eigens ein Technikteam aufgebaut, das interdisziplinär agiert und gleichzeitig die gesamte Lieferpalette abbildet. So sind neben Kabelkonfektionierer auch Kunststoffexperten, CAD-Desiger und Experten für Vergussmaterialen zu einem acht Mann starken Trupp vereint, die gemeinsam kundenspezifische Lösungen erarbeiten. Auch kann das mittelständische Unternehmen auf ein fundiertes Know-how hinsichtlich Werkzeugbau, Hotmeld-Moulding und umfangreicher Material-Expertise verweisen. Im Demo- und Technologiezentrum in Hamburg können die Applikationen praxisnah besprochen werden. „Hier führen unsere Experten den Einsatz verschiedener Verguss-, Dispense- und Beschichtungsanlagen vor und gehen auch auf die unterschiedlichsten Materialien ein“, berichtet Höppner, der sich als globaler Partner mit einem weltweit gut funktionierenden Netzwerk sieht. Entsprechend den sich abzeichnenden Trends investiert der Mittelständler kontinuierlich in den Maschinenpark wie etwa in einem 3D-Drucker. Anfangs noch beäugt, ist das System täglich im Einsatz, um „Dinge anfassbar zu machen, am besten über Nacht“, argumentiert er.
Hotmelt-Moulding im Fokus
Mit Hotmelt-Moulding hat sich das Unternehmen ein Alleinstellungsmerkmal geschaffen. Dabei geht es nicht nur darum, empfindliche elektronische Baugruppen und Komponenten erfolgreich und dauerhaft vor äußeren Einflüssen zu schützen, wie Sven Höppner ausführt: „Neben dem Schutz vor äußeren Einflüssen wird der Komponentenschutz auch gern so geformt, dass er nicht nur schützt, sondern auch stützt. Er kann auch als Gehäuseersatz oder als Kopierschutz fungieren.“ Für einen erfolgreichen und dauerhaften Komponentenschutz bietet Werner Wirth auch die geeigneten Materialien an, die für Stecker und Sensoren ebenso geeignet sind wie für ganze Baugruppen. Die Vergussmassen halten Permafrost und mittlere Backofentemperaturen aus, widerstehen Salz und Alkohol und lassen sich zudem in jede gewünschte Form bringen: „Da wir umfassend beraten, uns um Werkzeugdesign und -bau kümmern und auch die gesamte Verarbeitungstechnik von Tank bis zum Extruder bereitstellen, braucht der Kunde nur mehr die Farbe auszusuchen“, summiert Höppner die Vorteile.
Jüngstes Beispiel für die Innovationskraft des Unternehmens ist die Vergussanlage TM2300, die für einen formgebenden Verguss in der Niederdruckspritztechnik konzipiert ist. Zum Einsatz kommt der Vergusskopf TM1010: Je nach der Anwendung wird dieser mit unterschiedlichsten Düsen ausgerüstet, die sich in Länge und Durchmesser unterscheiden. Der Vergusskopf hat drei Materialschlauchanschlüsse und das Ventil ist pneumatisch gesteuert und komplett geheizt. Um die Rückverfolgbarkeit sicherstellen zu können, ist eine Datums- und Stempelkennzeichnung eingebaut. Für die Materialzufuhr sorgt eine Extrudertechnik. Die Vorteile des Extruders liegen zum einen in seiner Fähigkeit, die unterschiedlichsten Werkstoffe zu verarbeiten und zum anderen ermöglicht das Gerät ein gezieltes Melt-on-Demand ohne unnötige Heizphasen. Die Verarbeitungssysteme zu Hotmelt reichen dabei von der Handpistole für die Kleinserienfertigung bis zur komplexen Spritzgussmaschine für Einlegeteile.
SMT Hybrid Packaging 2015: Halle 6, Stand 434
Marisa Robles Consee
