(Bild: Fraunhofer IPT)
Umweltzonen in Städten sollen die Schadstoffbelastung reduzieren. Da kleine und mittlere Unternehmen ihre Kunden in den Innenstädten noch mit Diesefahrzeugen beliefern, sind sie davon besonders betroffen. Die Urbanisierung fordert besonders in Ballungszentren eine emissionsarme Mobilität. Elektromobilität bietet Alternativen, jedoch sind elektrische Nutzfahrzeuge im Vergleich zum Diesel noch teuer. Das Fahrzeug, das die Partner im Projekt „Baukasten für Ladewagensysteme“ einsetzen, lässt sich je nach Transportaufgabe mit einem anderen Aufbau kombinieren: Ein geschlossener Kofferaufbau mit Kühlung und Luftfeuchtigkeitsmesser dient dazu, Lebensmittel zu transportieren. Ein Aufbau ohne Kühlung lässt sich für den Transport von Werkzeugen einsetzen; ein Pritschenaufbau für Baumaterialien.
Im Projekt "Baukasten für Ladewagensysteme" wurden Anwendungsszenarien für die Elektrifizierung leichter Nutzfahrzeuge untersucht und ein Prototyp entwickelt. Fraunhofer IPT
Da sich der Aufbau flexibel und schnell austauschen lässt, können Unternehmen sogar denselben Fahrzeugunterbau für unterschiedliche Transportaufgaben innerhalb eines Betriebs einsetzen: Fährt beispielsweise ein Schreiner zu einem Kunden, verwendet er den Aufbau mit einem Schubladen-Regalsystem für seine Werkzeuge; liefert er ein Möbel aus, braucht er eine größere Ladefläche und kann einen Pritschenwagen mit Spannsystemen nutzen.
Das Projektkonsortium geht noch einen Schritt weiter: Der modulare Baukasten bietet die Chance, dass sich mehrere Unternehmen eine Flotte im Sinne des Car-Sharing-Prinzips teilen können. So lassen sich hohe Investitionskosten für das einzelne Unternehmen deutlich senken, die Standzeiten der Fahrzeuge verringern sich und es wird insgesamt weniger Parkraum für das Abstellen nicht genutzter Fahrzeuge gebraucht.
Weniger Kosten, mehr Produktivität
Das modulare Konzept verringert die Anzahl der tatsächlich gebrauchten E-Fahrzeuge und senkt so die hohen Investitionskosten, die besonders bei der Anschaffung der leistungsfähigen Lithium-Ionen-Batterien entstehen. Durch die modulare Gestaltung des Bauraums, die auf die Bedürfnisse kleiner und mittlerer Unternehmen ausgerichtet ist, lassen sich bereits in der Produktion der Fahrzeuge auch bei anfänglich geringen Stückzahlen Skaleneffekte erzielen.
Bis zum Prototypen
Das Projektkonsortium hat verschiedene Nutzungsszenarien für elektrische leichte Nutzfahrzeugen berücksichtigt: von Handwerksbetrieben über Instandhaltungsbetriebe bis hin zum Lebensmittel- oder Medikamententransport. Gemeinsam mit Unternehmen haben die Forscher zunächst Anforderungen an die Fahrzeuge definiert wie Maße, Stromanschluss, Ladungssicherung, Kühlung, Aufbewahrungssystem. Um diese Anforderungen zu erfüllen, wurden sie in unterschiedlichen Kategorien wie eine leichte Reinigung oder einfaches Beladen gebündelt.
In einem Lastenheft wurden alle Anforderungen der Anwender festgehalten. Im nächsten Schritt entwickelten die Partner das Modularisierungskonzept des Ladewagenbaukastens, planten die technische Umsetzung und die Produktstruktur, die dann in einer technischen Dokumentation für die Konstruktion festgehalten wurde. Nachdem die Projektpartner einen Prototypen des Baukastens bis auf Bauteilebene ausgelegt und konstruiert sowie das Produktionskonzept gestaltet hatten, wurde ein Prototyp des Ladewagens gefertigt und auf einem Testgelände hinsichtlich seiner Praxistauglichkeit geprüft. Zum Projektkonsortium gehören das Fraunhofer IPT, Djemajli & Stüttgens, das Laser-Bearbeitungs- und Beratungszentrum NRW, Production Engineering of E-Mobility Components PEM der RWTH Aachen und Streetscooter.
Der Beitrag beruht auf Unterlagen des Fraunhofer IPT.
(na)
