Nach 20 Jahren Tätigkeit in der elterlichen Firma gründete Christian Koenen sein eigenes Unternehmen: die Christian Koenen Lasertechnik GmbH in Ottobrunn bei München. Im Firmengebäude mit 1200 m² moderner Büro- und Fertigungsflächen, wurde eine umfangreiche CAD-Abteilung installiert, um die Schablonendaten zu bearbeiten. Um Fehler beim Layout und beim Schablonen-Design zu vermeiden, werden kostenlose Schulungen beim Kunden oder im Haus angeboten. Um dem Anwender einen optimalen Gesamtprozess bieten zu können, arbeitet Christian Koenen eng mit dem Druckerhersteller Ekra und dem Lotpastenhersteller Heraeus zusammen. Um Schablonenmaterialien wie Kunststoff für den Prototypenbereich oder galvanisch aufgebaute Stufenschablonen anbieten zu können, ist man ebenfalls Kooperationen eingegangen.
Derzeit arbeiten 20 Mitarbeiter an der Produktion von Metallschablonen und Präzisionssieben für die Dickschichttechnik. Künftig ist der Ausbau auf weitere Geschäftsfelder nicht ausgeschlossen. Bis Ende 2004 will Christian Koenen seine Firma auf rund 30 Mitarbeiter aufstocken. Die angemieteten Räume mit 1200 m² Fläche können bei Bedarf auf rund 3000 m² erweitert werden. Für sein Unternehmen sieht er gute Zukunftsaussichten. „Wir hatten in der früheren Firma von 2002 auf 2003 ein Plus von rund 20% verzeichnet und ich gehe davon aus, dass wir in 2004 ein höheres Wachstum haben werden. Deshalb bin ich davon überzeugt, dass ich mit der jetzigen Firmengründung gut positioniert bin.“
Um den hohen Qualitätsansprüchen zu genügen, wurden zwei Laser der neuesten Generation angeschafft, wobei jeder Laser zusätzlich mit der Option Turbo-Cut ausgerüstet ist. Damit erhält man eine „dritte Achse“ im Laser und kann damit runde Löcher sauberer und feiner schneiden. Bezüglich der Aggregate rund um den Laser wie Kompressoranlage, Absaugung und Kühlung,wurde das Beste, was der Markt heute bietet, angeschafft. Schwankungen im Luftdruck, in der Absaugung oder der Kühlung führen zu einer deutlich schlechteren Qualität. Da rund 20 Parameter für die Qualität einer optimalen Schablone verantwortlich sind, wird sehr großen Wert darauf gelegt, dass alle diese Parameter stets optimal eingestellt sind. Um einen besonders sauberen Schnitt zu erreichen, wird grundsätzlich nur mit 60 bis 70% der maximalen Schnittgeschwindigkeit des Lasers geschnitten, bei Fine-Pitch-Bauelementen sogar nur noch mit 30%. Damit wird die maximal mögliche Qualität der Laserschnitte gewährleistet. Um eine 100%-Kontrolle durchführen zu können wurde ein Scanner gekauft. Auf Wunsch wird auch das Elektropolieren der Schablonen durchgeführt, was zu einer wesentlichen Verbesserung des Lotpastendrucks führt. Der Materialabtrag ist mit dem neuen Gerät absolut genau reproduzierbar. Selbstverständlich ist der Kantenschutz, der bei Selbstspannschablonen eine höhere Stabilität ergibt und die Verletzungsgefahr durch scharfe Kanten minimiert, ebenso wie das Einschweißen der Schablonen in den Rahmen im Programm. Der bewährte 6-Stunden bzw. 24-Stunden-Eilservice rundet das derzeitige Angebot ab. Die normale Schablonenlieferzeit beträgt zwei Arbeitstage. Als zweites Standbein werden Präzisionsbespannungen von Sieben für die Dickschichttechnik angeboten.(jj)
