Bei medizintechnischen Komponenten ist höchste Präzision gefragt. Die neue ISO 13485 Zertifizierung sorgt für OEMs beste Qualität. (Bild: Precision Micro)
Fotochemisches Ätzen kann auf eine große Bandbreite von Metallen angewendet werden, einschließlich verschiedener medizinischer Legierungen, die ein hohes Stärke-Gewicht-Verhältnis haben, bioverträglich und korrosionsbeständig sind. Das Ätzverfahren ist eine sehr präzise, streng kontrollierte Metallbearbeitungstechnologie, die zur Herstellung komplexer Metallteile mit anspruchsvollen Details verwendet wird. Es zeichnet sich durch kostengünstiges digitales Werkzeug, den Erhalt der Materialeigenschaften, die Herstellung grat- und spannungsfreier Teile mit sauberen Profilen und das Fehlen von Wärmeeinflusszonen aus. „Aufgrund der inhärenten Eigenschaften des chemischen Ätzprozesses, der Präzision und der Beseitigung von Graten und Unregelmäßigkeiten, ist das Verfahren eine ideale Technologie für den medizinischen Bereich. Medizin-OEMs greifen für zahlreiche Produkte, einschließlich Schädelimplantaten, Herzschrittmacherteilen, Mikroteilen (Steckverbindern, Kontakten, Federn und Netzen für Hörgeräte) und medizinischen Geräten wie Knochensägen für Knie- und Hüftimplantate, auf das Verfahren zurück“, so Markus Rettig, Sales Manager bei Precision Micro. Da ist eine Zertifizierung nach ISO 13485 für Medizin-OEMs eminent wichtig und eröffnet die Chance, die Konstruktion und Fertigung durch den Einsatz dieses optimalen Blechbearbeitungsverfahrens voranzutreiben.
Skalierbare Produktion
Precision Micro verfügt über 50 Jahre Erfahrung in der Branche und durch die neu erworbene Zertifizierung nach ISO 13485 über eine gute Stellung im Bereich des fotochemischen Ätzens. Nachdem das Unternehmen einen Anstieg der Nachfrage nach medizinischen Implantaten beobachtete, entschied sich die Geschäftsleitung zur Durchführung des Zertifizierungsprozesses zur Erlangung der ISO 13485 Zertifizierung. In weniger als zwölf Monaten erfüllte das Unternehmen mit Sitz in Birmingham (UK) alle notwendigen Anforderungen und ist nun das einzige Unternehmen in Europa, das in dieser Qualität eine skalierbare Produktion von präzisen, fotochemisch geätzten Medizinprodukten aus Titan anbieten kann, wie Markus Rettig weiter ausführt. Dies ist verbunden mit der Fokussierung auf Präzision, die das Unternehmen dazu befähigt, genau, zuverlässig und vor allem reproduzierbar Teile herzustellen, die entscheidenden Anteil an einem breiten Spektrum medizinischer Hightech-Anwendungen haben.
Harald Wollstadt
