Ursprünglich konzentrierte sich Kistner Anlagenbau, im Jahr 1994 von Johannes Kistner gegründet, auf Service- und Wartungsarbeiten. Bald kam jedoch die Modernisierung von Drahtziehanlagen mithilfe von moderner Elektronik hinzu. Heute befinden sich im Portfolio neben Service, Modernisierung und Schaltschrankbau auch die Entwicklung und Lieferung von kompletten Anlagen für den gesamten Stahldrahtsektor. Dabei setzt die Firma auf Mitarbeiter aus der Drahtindustrie, die das Geschäft kennen und genau wissen, was die Maschinen leisten müssen.
Während früher Drahtzieher mit Muskelkraft den groben Draht durch immer feinere Öffnungen der Zieheisen gezogen haben, bis er die gewünschte Dicke hatte, übernehmen heute Maschinen diese Aufgabe. Da es sich hier um eine Kaltverformung handelt, die Spannungen im Gefüge des Werkstoffes erzeugt, müssen nach den Ziehvorgängen immer wieder Glühvorgänge erfolgen, die durch Erhitzen für eine gleichmäßige Festigkeit sorgen. Doch mit dem passenden Durchmesser ist die Bearbeitung noch nicht beendet. Auch die Behandlung der Oberfläche gehört zur Aufgabe von Drahtziehereien. Dabei können Drähte beispielsweise blank, thermobeschichtet oder phosphatiert ausgeliefert werden. Auch speziell für den Ziehvorgang werden Drahtoberflächen mit sogenannter Ziehseife beschichtet, um die Reibung herabzusetzen und bessere Gleiteigenschaften zu erzielen. Auch unterschiedliche Profile von rund über vierkant bis hin zu Sonderprofilen nach Kundenwünschen sind möglich.
Unterschiedliche Geschwindigkeit, gleiche Qualität
Je spezieller das Endprodukt, desto komplexer ist das maschinelle Drahtziehen, das hohe Ansprüche an die Regelungstechnik stellt. Üblicherweise wird Draht auf Kronenstöcke oder Coils aufgewickelt und während des Ziehens oder der Glühe von einer Spule auf die andere umgespult. „Je nach Dicke der Spule erreicht der Draht bei konstanter Drehzahl unterschiedliche Geschwindigkeiten“, erzählt Thorsten Klöne, der als Betriebsleiter für die Entwicklung und den Bau der Maschinen verantwortlich ist. Die Ziehgeschwindigkeit wirkt sich aber auf das Festigkeitsgefüge des Drahtes aus, sodass sie immer konstant bleiben sollte. Gleiches gilt für die Verweildauer in der Glühanlage. Um sicherzustellen, dass diese Parameter unabhängig vom aktuellen Durchmesser der Spule immer gleich bleiben, kommen bei Kistner Drehgeber von Wachendorff zum Einsatz. Sie messen die tatsächliche Bahngeschwindigkeit und die Maschinensteuerung regelt aufgrund der ermittelten Daten die Drehzahl des Motors, der die Umspulanlage antreibt. „Nur so können wir ermöglichen, dass bei einer leeren, dünnen Spule der Draht exakt so schnell gezogen oder so lange geglüht wird wie bei einer vollen. Auf diese Weise können wir unseren Kunden eine gleichbleibende Qualität des Drahtes garantieren“, erklärt Thorsten Klöne.
Hauptargument: Robustheit
Zuletzt wurden Geber von Wachendorff in einer Umspulanlage eingebaut, die zur Herstellung von Schweißdraht an einen Kunden in Österreich ausgeliefert wird. Hier kommen mehrere Inkremental-Drehgeber WDG58-H mit durchgehender Hohlwelle zur Anwendung. Unterschiedliche Durchmesser stehen bei diesem Typ zur Auswahl. Mit Impulszahlen bis 25?000?I/U hat diese Variante eine hohe Auflösung. Hauptgrund für den Einsatz dieser Geber, so Thorsten Klöne, ist aber ihre Robustheit. Schließlich kommt es bei der Drahtherstellung zu besonders viel feinem Staub, der den ungeschützt angebrachten Gebern normalerweise sehr zusetzt. Diese Geräte werden damit jedoch problemlos fertig, was auch die Herstellergarantie von fünf Jahren dokumentiert.
Neben diesem robusten Industrie-Standard, der für alle Geräte des Herstellers besteht, ist der eingesetzte Geber mit Schutzart IP65 zudem unempfindlich gegen Feuchtigkeit. Ein Frühwarnausgang ermöglicht zusätzliche Sicherheit. Auch Zubehör wie Drehmomentstützen, Anschlussdosen oder Kupplungen sind bei dem Anbieter erhältlich.
Dieter Schömel
(tw)
