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Siemens AG

Der Entwicklungsprozess bei Maschinen- und Anlagenbauern orientiert sich im Wesentlichen am jeweils verfolgten Geschäftsmodell, je nachdem, ob es sich um ein Unternehmen handelt, das primär kundenspezifische Sondermaschinen bzw. -anlagen baut, oder das sein Geschäft auf einem standardisierten Portfolio aufbaut.

Die zugrundeliegenden Prozesse im Engineering (Bild 1) ähneln sich jedoch unabhängig von der Geschäftsart, zumindest sobald ein gewisser Grad an Standardisierung einzelner Komponenten und Aggregate erfolgt, was aufgrund der so möglichen Optimierung von Kosten und Time-to-Market für jeden Maschinen- und Anlagenbauer von Interesse ist.

Bild 1: Ein typisches Engineering-Szenario im Maschinenbau

Bild 1: Typisches Engineering-Szenario im Maschinenbau Siemens AG

Zur Entwicklung eines besseren Verständnisses für die Anforderungen an ein integriertes Engineering-System im Maschinen- und Anlagenbau betrachten wir im Folgenden ein typisches Szenario für einen Maschinenbauer, der über ein vielfältiges Portfolio an teilstandardisierten Maschinen für ausgewählte Industriebranchen verfügt. Der Maschinenbauer setzt dabei im wesentlichen Standardmodule für eine spezifische Bearbeitungstechnologie ein. Jedoch ist aufgrund der sehr speziellen Anforderungen der zu bearbeitenden Werkstücke eine kundenspezifische Anpassung der Werkzeuge und der Werkstückzuführung notwendig.

Individuelle Kundenanforderungen haben in diesem Szenario also zur Folge, dass kundenspezifische Komponenten, insbesondere Werkzeuge und Werkstückzuführungen, entwickelt werden müssen. Des Weiteren soll die gelieferte Maschine an die Produktionslinie des Kunden adaptiert werden.

Maschinenadaptionen dieser Art können sich auf den Arbeitsraum der Maschine selbst auswirken und zusätzlich besondere Anforderungen an übergeordnete Aggregate, z.B. Hydraulikpumpen, Kompressoren oder Stromversorgungseinheiten stellen. Die Wechselwirkung zwischen den Komponenten stellt hiermit also eine weitere Herausforderung an den Engineering-Prozess.

Die Abbildung von Kundenanforderungen auf Maschinenfunktionen findet heute in der Regel mit sogenannten Maschinenkonfiguratoren statt. Der Konfigurator bildet dabei Anforderungen an die Maschine aus Sicht des Kunden auf technische Eigenschaften, Komponenten und Aggregate der Maschine aus Sicht des Maschinenbauers ab. Der Konfigurator unterstützt den Maschinenbauer dabei, den passendsten Maschinentyp auszuwählen und gegebenenfalls notwendige kundenspezifische Anpassungen zu identifizieren.

Bei der Anpassung der Maschine an kundenspezifische Anforderungen besteht ein hohes Projektrisiko. In einem typischen Engineer-to-Order (ETO) Szenario ist es daher besonders wichtig, größtmögliche Transparenz bezüglich der zu erwartenden Kosten für die Produktion der Maschine und die Entwicklung der kundenspezifischen Komponenten sicherzustellen.

In der Regel setzen Maschinenkonfiguratoren auf Informationen aus dem jeweiligen CRM/ERP-System, um die erforderlichen Kostenpositionen zu ermitteln. Sie bilden die Schnittstelle zwischen Vertrieb und Konstruktion, um möglichst schnell zu einer verlässlichen Aufwandsabschätzung und somit zu einem Angebot zu kommen.

Im modularen Maschinenbau ist die Maschine konzeptionell aus existierenden, standardisierten Modulen aufgebaut. Abhängigkeiten zwischen Modulen und übergeordneten Aggregaten sind in der Regel im Maschinenkonfigurator hinterlegt.

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