Workstation für Traceability.

Workstation für Traceability.Rommel

Wenn man den Weg entlang der Wertschöpfungskette betrachtet und mit den vorhandenen Traceability-Lösungen abgleicht, beginnt die Rückverfolgung damit, dass die unbestückte Leiterplatte mit einer Seriennummer, einem Zeitstempel, einer Chargennummer und mehr versehen wird. Diese Informationen begleiten die Leiterplatte durch den gesamten Fertigungsprozess.

Mittels Scannen des aufgebrachten Codes werden diese Informationen an den Prozessanlagen, Lötpastendruckern, Bestückern, Reflowofen, Testern oder Backend mit den jeweiligen Arbeitsschritten verheiratet. Das Ergebnis ist eine Zusammenfassung, wann welches Elektronikelement wie gefertigt worden ist.

Welche Daten für die Traceability?

Warum sollte Traceability aber damit beginnen, einer Leiterplatte eine eindeutige Identität zu geben, wenn die darauf aufgebrachten und verbauten Komponenten ohne Identität sind?

Geht man z. B. davon aus, dass nicht nur ein, sondern unterschiedliche Hersteller ihre Informationen auf ein und dasselbe Produkt aufbringen, ist auch die Anzahl von Traceability-Markierungen „endlos“. Aus einem Code werden im Laufe der Ver- und Weiterverarbeitung viele verschiedene Codes an den unterschiedlichsten Stellen mit unterschiedlichem Inhalt.

Die heutigen PPS-, MES- und REP-Systeme liefern die notwendigen Informationen, um die Benennung der verwendeten Komponenten optimal zu gestalten. Wichtig sind Daten zu Hersteller, Lieferant, Produktbezeichnung des Herstellers bzw. des Lieferanten, Seriennummer des Herstellers bzw. des Lieferanten, Herstellungsdatum sowie Haltbarkeits- bzw. Verbrauchsdatum.

Welche Daten davon wichtig sind, welche Informationen in welchem Code enthalten sind und welche für die Weiterverarbeitung von Bedeutung sind, kann oft nur durch das manuelle Auslesen aller Codes entschlüsselt werden. Die notwendige Einpflegung in das entsprechende übergeordnete System erfolgt ebenfalls in einem manuellen Prozess.

Traceability von Anfang an

Entsprechend der Wertschöpfungskette, aber auch im Hinblick auf das Traceability-Verfahren sollte die Übernahme in das übergeordnete System ganz am Anfang, im Wareneingang, beginnen. Nicht nur der Leiterplatte wird eine eindeutige Identität gegeben, sondern auch den darauf aufgebrachten und verbauten Komponenten.

Dieses manuelle Einpflegen stellt neben der erforderlichen Manpower aber auch ein Sicherheitsrisiko dar, falsch übernommene Informationen, Zahlendreher und ähnliches können fatale Folgen für den späteren Produktionsprozess, aber auch für die Logistik aufweisen.

Für die Vereinfachung der Handhabung haben sich kundenspezifische Material- bzw. Lagerlabel oder die Vergabe von kundenspezifischen Artikelnummern in der Praxis etabliert.

Durch den Einsatz modernster Bilderkennungs- und Bildverarbeitungstechnik, Bildverarbeitungssoftware und Datenbankanbindungen werden angelieferte Bauteilrollen, -trays, -schachteln, -drypacks und Schüttgutkartons auf ihre vorhandenen Traceability-Markierungen geprüft.

Die Dateninhalte aller aufgebrachten Markierungen werden vollautomatisch ausgelesen und entschlüsselt. Entsprechend lässt sich festlegen und abspeichern, welche der ausgelesenen Informationen für den späteren Verarbeitungsprozess relevant sind. Diese Informationen werden gezielt an das kundenseitige Warenwirtschaftssystem gesendet und zu einem neuen Label zusammengefasst. Die Rückverfolgbarkeit der Komponenten beginnt.

Das Guided-Label-System

Kurzum, eine einfache Lösung mit weitreichenden Vorteilen wird im „Guided Label System“ Wirklichkeit:

  • automatische Vereinnahmung von Gebinden,
  • Einlernen unterschiedlicher Gebinde,
  • Generierung einer einheitlichen Traceability-Markierung,
  • Minimierung von Fehlerquellen,
  • Optimierung des allgemeinen Handlings sowie
  • Erweiterung der Traceability auf die verwendeten Komponenten.