„2008 statteten wir unsere erste Maschinenzelle mit einem Knick-Arm-Roboter aus. Es war mehr eine Spielerei, denn wir wollten wissen und verstehen, was mit dieser Technologie im Bereich des Bauteillötens möglich ist“, erinnert sich Matthias Fehrenbach, Geschäftsführer von Eutect. Aus der Spielerei ist mittlerweile Ernst geworden und dies sehr erfolgreich. Besonders deutlich wird dies an der IW1 S151 RO. Hierbei handelt es sich um eine Anlage mit einer Stellfläche von 1,5 x 1,3 m. Die Maschine ist mit Flux-, Vorheizmodulen und Miniwellen ausgestattet. Jede Baugruppe wird innerhalb der Maschine mit einem 6-Achsen-Roboter, der entweder auf dem Zellenboden oder an der Decke montiert ist, von Modul zu Modul transportiert.

Die Anlage, mit einer Stellfläche von 1,5 x 1,3 m, ist mit Flux-, Vorheizmodulen und Miniwellen ausgestattet.

Die Anlage, mit einer Stellfläche von 1,5 x 1,3 m, ist mit Flux-, Vorheizmodulen und Miniwellen ausgestattet. Eutect

Dank des 6-Achs-Roboters ergeben sich viele Möglichkeiten, innerhalb der Maschinenzelle zu arbeiten. Komplettiert wird diese Flexibilität durch die dazugehörigen Produktgreifer, die den Möglichkeitsradius erweitern und die Nutzung von Räumen und Prozessen maximieren. Bis zu vier verschiedene Greifer-Lötmasken-Kombinationen können in einer Anlage magaziniert und vollautomatisch gerüstet werden, was die Verarbeitung einer großen Anzahl von Produktvarianten ermöglicht. „Nachdem wir verstanden hatten, welche Chancen 6-Achs-Roboter mit den dazugehörigen Greifern bieten, mussten wir uns eine Lösung für den Transport der Baugruppen vor und nach den Lötprozessen überlegen“, erinnert sich Fehrenbach. Bis dahin wurden häufig komplette Werkstückträger (WT) mit allen Funktionen und dem zu bearbeitenden Produkt durch die Anlagen transportiert.

Werkstückträger zu schwer

Doch das Gewicht und die Abmessung dieser Werkstückträger sind für kompakte 6-Achsen-Roboter nicht optimal. Oftmals wurde ein Gewicht von 6 kg überstiegen und dadurch waren die Werkstückträger zu schwer für kompakte Roboter-Anlagen. In der Folge hat das Unternehmen sein eigenes Werkstückträger-Konzept entwickelt. Diese Werkstückträger-Kombinationen ermöglichen es dem Roboter, einen aufsetzbaren und produktspezifischen Satellitenträger direkt vom Band oder von einer Eingabeposition zu greifen und von dort zu den einzelnen Prozessen zu transportieren. Der Satellitenträger kann zusätzlich und jeweils in Bezug zum Produkt mit verschiedensten Funktionen wie Bestückabfragen, Kodierungen, speziellen Titanmasken und vielen weiteren Funktionen für eine sichere Bearbeitung ausgerüstet werden. Nach Abschluss des Prozesses wird der Träger wieder auf dem herkömmlichen Werkstückträger abgesetzt.

„Wir fertigen unsere Satellitenträger immer im Leichtbau, denn das ermöglicht uns, kleinere Roboter mit geringerer Traglast zu integrieren. Dadurch können wir für unsere Kunden Kosten und Platz einsparen“, so Fehrenbach. Bei einem Produkt- oder Variantenwechsel können die Satellitenträger leicht und schnell umgerüstet werden, wodurch komplette Werkstückträger sowie Puffer- oder Werkstückträgerspeicher für jede Produktvariante vermieden werden.