gemeinsam stark

Im engen Schulterschluss war es stets möglich, nicht nur Projekte erfolgreich abzuschließen. Die gestellten Anforderungen an die Lötanlagen ermöglichten es Ersa, kontinuierlich an signifikanten Stellschrauben wie höhere Flexibilität, Prozesssicherheit und Produktivität zu drehen.

Auch ohne eigenes Produkt im Markt bietet der EMS-Anbieter Zollner seinen Kunden einen entscheidenden Mehrwert: Hohe Fertigungstiefe kombiniert mit einem denkbar breiten Branchenspektrum – die über 600 Zollner-Kunden kommen aus Branchen wie Industrieelektronik, Bahntechnik, Automotive, Medizintechnik, Luftfahrt und Verteidigung, Messtechnik, Büroelektronik und Datentechnik, sonstige Konsumgüter und Telekommunikation. Über die Jahre entwickelte sich das Unternehmen kontinuierlich und erweiterte sein Portfolio. Immer wieder wurde bei neuem Maschinenbedarf am Markt evaluiert – und immer wieder entschied sich Zollner für Ersa.

Blick aus der Vogelperspektive auf den Stammsitz von Zollner Elektronik in Zandt.

Blick aus der Vogelperspektive auf den Stammsitz von Zollner Elektronik in Zandt. Zollner

Ein großer Meilenstein für Zollner ist sicher die 1998 offiziell gegründete Entwicklung – ein Bereich, den es vorher schon gab, aber erst seitdem als eigenständige Abteilung besteht. „Mittlerweile bekommen wir nicht mehr nur Daten vom Kunden mit der Bitte um Produktion, sondern wir unterstützen mit großer Schlagkraft bereits in der Entwicklung – von der ersten Idee über die Serienproduktion bis hin zu Reparatur und Refurbishment“, erläutert Andreas Hunger, Prozesstechnologe von Zollner Elektronik und seit 1993 im Unternehmen. Inzwischen gegliedert in Elektronik, Mechanik, Softwareentwicklung und Layout, ist das aktuell 131 Köpfe starke Entwicklerteam ein wichtiger Erfolgsfaktor für Zollner – es sorgt für langfristige Kundenbindung, indem es den Zugang zu neuesten Technologien bietet und dabei zugleich die Wertschöpfung auf allen Seiten erhöht. „Kunden kommen zu uns mit einer Idee und der Bitte, uns bei der Entwicklung zu unterstützen“, setzt Hunger an. Manchmal gehe es nur um eine Benchmark und die Frage, ob sich ein Produkt in der Umsetzung überhaupt lohne. „Dann werden wir komplett einbezogen hinsichtlich Elektronik, aber auch in punkto einer mechatronischen und mechanischen Umsetzung. Bei der Komplettentwicklung eines Produktes wird extrem viel Know-how aufgebaut, das auch in anderen Projekten oder Branchen nützlich ist“, verdeutlicht er.

Partnerschaft, die verbindet: Zollner-Prozesstechnologe Andreas Hunger mit Ersa Area Sales Manager Radek Lauer am Topmodell im Selektivlöten – einer Versaflow 4/55.

Partnerschaft, die verbindet: Zollner-Prozesstechnologe Andreas Hunger mit Ersa Area Sales Manager Radek Lauer am Topmodell im Selektivlöten – einer Versaflow 4/55. Ersa

Partnerschaft beflügelt Entwicklungen

Im Zuge der Umsetzung von Kundenanforderungen, kamen bereits sehr früh kleinere Reparaturlötanlagen von Ersa bei Zollner zum Einsatz. Mit der Ecoselect 350 wurde im Jahr 2004 die erste Selektivlötanlage mit Achssystem installiert. „Kurz darauf folgte die Umstellung auf Bleifreiproduktion. Für uns als Dienstleister war diese Selektivlötanlage die ideale Maschine“, erinnert sich Andreas Hunger. Besonders wichtig für den EMS war und ist die Möglichkeit, nach außen stets flexibel auf Kundenanforderungen reagieren zu können – was durch die Lötanlage unterstützt wurde. Denn mit ihr war es möglich, die Fertigung sowohl bleihaltig als auch bleifrei zu fahren, wodurch die Ecoselect 350 zum echten Erfolgsmodell avancierte: Sie wurde im Lauf der Zeit in allen möglichen Ausführungen zigfach bestellt. Die Inselfertigungsanlage Ecoselect ist nach wie vor komplett in die Serienproduktion eingebunden – in den flexiblen Inseln könne man nach wie vor sehr gut mehrere Produkte mit schnellen, kurzen Umrüstzeiten fertigen, versichert Hunger.

Lötexperten unter sich: Ersa Area Sales Manager Radek Lauer (2.v.r.) mit den Zollner-Prozesstechnologen Andreas Hunger (li.), Christian Früchtl (2.v.l.) und Florian Gruber (re.).

Lötexperten unter sich: Ersa Area Sales Manager Radek Lauer (2.v.r.) mit den Zollner-Prozesstechnologen Andreas Hunger (li.), Christian Früchtl (2.v.l.) und Florian Gruber (re.). Ersa

Vom engen Schulterschluss profitierte auch Ersa, betont Radek Lauer: „Über die Jahre ist die Erfahrung von Zollner und vielen anderen Kunden in die Entwicklung unseres Selektivlötportfolios eingeflossen.“ Der Area Sales Manager von Ersa, der Zollner schon seit vielen Jahren betreut, nennt als Beispiele die größere Bearbeitungsfläche des Lötbereichs und eine höhere Düsenstabilität. „Ein wichtiger Meilenstein war sicher die Traceability-Anbindung der Ecoselect bereits 2004 – zu einer Zeit, als es kaum Maschinen gab, die in der Hinsicht entsprechend angebunden waren. Diesbezüglich haben Zollner und Ersa echte Pionierarbeit geleistet und wir sind stolz, dass wir dieses Projekt erfolgreich abschließen konnten“, unterstreicht Lauer. Nach Traceability sieht er jetzt in Industrie 4.0 die nächste Herausforderung, an der die Geschäftspartner Zollner und Ersa arbeiten. Mit den gesammelten Traceability-Daten habe man eine sehr gute Basis, um die weitere Vernetzung der Maschinen gezielt voranzutreiben.

Trends mit Selektivlöt-Technologie

Vom Typ Versaflow 3/45 hat Zollner Elektronik bislang neun Maschinen in den verschiedensten Ausführungen geordert – ob mit einem, zwei oder drei Lötmodulen.

Vom Typ Versaflow 3/45 hat Zollner Elektronik bislang neun Maschinen in den verschiedensten Ausführungen geordert – ob mit einem, zwei oder drei Lötmodulen. Ersa

Immer wieder änderten sich die Anforderungen in der dynamischen Elektronikfertigung, immer wieder wurden neue Benchmarks gefahren, um ein Optimum an Produktivität bei höchster Qualität aus den Lötanlagen herauszuholen. Es war eine Antwort auf jedes Budget, auf jede Anforderung gefordert. Gefunden wurde sie ab 2011 in der Versaflow der dritten Generation, gefolgt von der vierten Generation ab 2015. Vom Typ 3/45 hat Zollner bislang neun Maschinen in den verschiedensten Ausführungen geordert – ob mit einem, zwei oder drei Lötmodulen. In den USA ist eine Versaflow 3/66 bereits erfolgreich im Einsatz. Eine Anschaffung für den seit 2014 aktiven Markt in Costa Rica ist ebenfalls bereits im System hinterlegt. „Durch den modularen Aufbau ist die Lötanlage Versaflow 3 i ein echter Topseller und kommt bei Zollner in allen möglichen Geschäftsbereichen zum Einsatz: ob für segmentierte Prozesse, im Einsatz von zwei Legierungen auf den gleichen Achssystemen, mit kombinierter Vorheizungsstrahlung unten, der Konvektion von oben, im Einsatz von Konvektion während des Lötprozesses – das sind alles ideal kombinierbare Features, um die Fertigung in jeder Hinsicht zu erleichtern.“, erläutert Lauer, der auch betont, dass die Anlagen für Losgrößen zwischen eins und 500 oder auch für Stückzahlen von Hunderttausenden im Automotivebereich geeignet sind.

zollner in zahlen

  • Gegründet: 1965 als Elektrofachgeschäft mit Installationsbetrieb, 1-Mann-Unternehmen
  • Umsatz 2015: 1,18 Mrd. Euro
  • Kunden: 610; Branchen: Industrieelektronik, Bahntechnik, Automotive, Medizintechnik, Luftfahrt & Verteidigung, Messtechnik, Büroelektronik & Datentechnik, Sonstige Konsumgüter und Telekommunikation
  • Mitarbeiter: über 10.000 Beschäftigte weltweit
  • Standorte: Stammsitz Zandt und 17 weitere Standorte in Deutschland, Ungarn, Rumänien, China, Tunesien, den USA, der Schweiz, Costa Rica und Hongkong

Um diese hohe Flexibilität wahren zu können, sind sämtliche Lötanlagen – seien es die Selektivlötanlagen oder die Powerflow-Lötanlage – sehr gut bis hin zu vollausgestattet. Das aktuelle Flaggschiff in der Fertigung ist Versaflow 4/55, adressiert beispielsweise die Anforderung nach hoher Flexibilität dadurch, dass sich Fluxer und Löttiegelabstände automatisch programmgesteuert dem Produktmix anpassen lassen. Derzeit befinden sich bereits sechs Anlagen im Einsatz. Zudem wurde auch das Trainingscenter mit einer Versaflow 4/55 und einem Schablonendrucker der Baureihe Versaprint S1 ausgerüstet – Maschinenführer, Bediener und Wartungsteam, aber auch neue Mitarbeiter werden außerhalb der Produktion in den Zollner-Schulungsräumen trainiert, um eine optimale Performance in der Fertigung zu erreichen.

Auf welch hohem Level sich die Geschäftsbeziehung bewegt, verdeutlicht das BMW-Projekt „Elektromobilität“. Der bayerische Automobilhersteller suchte einen Produzenten für den elektrischen Antrieb seines BMW i3 und wurde bei Zollner fündig. Mehrere Mio. Euro wurden in die Hand genommen, um eine komplette Halle mit Sauberraum-Produktion einzurichten, in der auch Wellen- und Selektivlötanlagen der Serie Powerflow installiert wurden. An die Fertigung für die E-Mobilität werden sehr hohe Anforderungen gestellt, stark massehaltige Boards sind zuverlässig zu löten. Da sind leistungsstarken Anlagen, die auch entsprechende Absicherung bieten, unabdingbar. „Sämtliche Maschinen in der BMW-Fertigung sind angebunden über Bandsysteme und verfügen über Bestück-AOIs. Damit sichern wir schon vorher ab, dass das Produkt richtig aufgebaut ist, bekommen Rückmeldung ans Tracesystem, dass die Lötung an sich erfolgreich war, und am Ende erfolgen automatisierte Testschritte, bei denen die THT-Lötstellen nochmals über AOI kontrolliert und nachgeschaltet die ganzen Funktionstests durchgeführt werden – alles hochautomatisch verknüpft über Wellen- und Selektivlötanlagen“, freut sich Prozessexperte Andreas Hunger.

Seit zwölf Jahren kennen sich Andreas Hunger und Ersa Vertriebsmann Radek Lauer, gemeinsam haben sie schon so manches Projekt erfolgreich abgeschlossen – und immer wieder mehr Flexibilität aus den Lötanlagen, mehr Prozesssicherheit und mehr Produktivität herausgekitzelt. Ob mit größerer Flexibilität der Tiegel, komplett neu definiertem Lötbereich, überarbeitetem Transportsystem oder Vorheizkonzept, neuer Powerkonvektion für Hochkupferprodukte oder einem Achssystem mit stufenlos verstellbarer Y- und Z-Variabilität. Man kennt, man schätzt sich und freut sich auf die weitere gemeinsame Zusammenarbeit, um die weitere Vernetzung der Maschinen und Module untereinander künftig noch stärker auszubauen.

zollner im Überblick

Mit 26 Jahren eröffnete Manfred Zollner seinen 1-Mann-Betrieb in Zandt. Die Eröffnung Mitte der 1960er Jahre fiel in eine Zeit, als im Landkreis Cham Landwirtschaft allgegenwärtig und Industrie kaum anzutreffen war. Manfred Zollner war angetreten, dies zu ändern. Aber dass aus dem einstigen Elektrofachgeschäft mit Installationsbetrieb ein weltweit tätiges Industrieunternehmen mit 18 Standorten werden sollte, das 1,18 Mrd. Euro in 2015 umsetzte und dieses Jahr den 10.000. Mitarbeiter begrüßte? Hätte sich wohl auch Manfred Zollner kaum träumen lassen. In den acht deutschen Standorten, die in einem Umkreis von 30 km liegen, arbeiten über 5.000 Beschäftigte – mehr als die Hälfte der weltweiten Zollner-Belegschaft ist also nach wie vor im Bayerischen Wald heimisch. Damit ist Zollner Elektronik ein wirtschaftliches Schwergewicht im Landkreis Cham und ein attraktiver Arbeitgeber, bei dem schon mehr als 1.600 Jugendliche ihre Ausbildung absolviert haben. Allein in diesem Jahr konnten wieder 63 neue Azubis, 15 dual Studierende und sechs Umschüler begrüßt werden – hier tut ein Unternehmen etwas für die Region, die folgerichtig bayernweit mit einer der geringsten Arbeitslosenquoten punktet. Über die Jahre expandierte der EMS kontinuierlich: So wurden etwa die Geschäftsbereiche Induktivitäten im Jahr 1970, Mechanik und Galvanik 1975, Elektronik mit automatischer Wickelgüterfertigung und Flachbaugruppenproduktion in 1980 aus der Taufe gehoben. Acht Jahre später wagte man den Schritt ins Ausland und gründete die erste Auslandsniederlassung im ungarischen Vác nicht weit von Budapest. Im Jahr 2001 startete im rumänischen Satu Mare die Produktion von induktiven Komponenten – zwei sehr erfolgreich produzierende Werke gibt es dort mittlerweile. 2004 streckte Zollner die Fühler nach Taicang in China aus, um näher an den dortigen Kunden zu sein und den chinesischen Absatzmarkt besser begleiten zu können. Weitere Standorte in Ungarn, Rumänien, Tunesien, in der Schweiz, den USA und in Costa Rica vervollständigen das Bild, das Zollner heute abgibt. Parallel dazu gab es permanente Erweiterungen am Stammsitz und den anderen bayerischen Standorten.