Frage 1

Für die Teilnehmer war mit Abstand der größte Nutzen der Orange Box, dass kein Eingriff in die Maschinensteuerung notwendig ist. IEE

Während der zweitägigen Veranstaltung gab es im Nachgang zu jedem Vortrags-Block kurze Fragen, die von den Teilnehmern online beantwortet werden konnten.
Ein Thema, wie könnte es auch anders sein, war natürlich die im Frühjahr vor­gestellte Orange Box – eine Kombination aus Kompakt-Steuerung und Software-Modulen, die Daten von bisher unvernetzten Maschinen und Fertigungslinien sammelt und auswertet.
Die Basis bildet eine X20-CPU mit I/O-Modulen und sogenannte mapps, vorkonfigurierte Softwarebausteine auf Basis der mapp Technology. Aus den gesammelten Daten erzeugen die Software-Tools Kennzahlen wie die Gesamtanlageneffektivität (OEE). Diese Informationen lassen sich mit OPC UA an übergeordnete Systeme übertragen. Um Betriebsdaten zu sammeln und zu analysieren, reicht eine 25 mm breite X20-Kompaktsteuerung und die Software mapp OEE aus. Für Funktionen wie Alarmmanagement oder Energie-Monitoring lassen sich weitere Software-Komponenten und gegebenenfalls performantere Steuerungen nutzen. B&R wollte von den Teilnehmern wissen, worin sie den größten Nutzen der Orange Box sehen. Mit Abstand der wichtigste Aspekt ist, dass kein Eingriff in die Maschinensteuerung notwendig ist.

Synchronisation sind wichtig

Frage 2

Auf der SPS IPC Drives erfährt das SuperTrakSystem eine grundlegende Modernisierung, „die das System auf einen neuen Level hebt“. IEE

Der Agenda folgend wurde auch das zur Hannover Messe 2016 vorgestellte Shuttle-basierte Transportsystem SuperTrak thematisiert, das in Kooperation mit dem kanadischen Anbieter ATS Automation inzwischen in der dritten Generation vorliegt. Gemeinsam wurde diese Generation des Shuttle-Systems auf Basis der B&R-Technik entwickelt.
Das Transportsystem erreicht derzeit Taktraten bis zu 120 Teile pro Minute. Mehrere Shuttle auf derselben Linie ermöglichen eine flexible Automatisierung mit bis zu 2,5 m/s und einer Stoppwiederholbarkeit von ± 0,01 mm. Standardmäßig können die Module Lasten bis 10 kg (bei 1 g Beschleunigung) oder 1 kg mit bis zu 4 g transportieren. Die Steuerung von Richtung, Beschleunigung, Geschwindigkeit und Position der einzelnen Paletten an jedem Punkt des Systems macht mechanische Anschläge überflüssig und vermeidet Kollisionen. Über Paletten-IDs weiß die Steuerung, wo sich jede Palette auf der Strecke gerade befindet. Modular aufgebaut, benötigen die einzelnen Shuttle keine zusätzlichen Sensoren, Aktuatoren oder mechanische Antriebe.
Für die B&R-Kunden ist die synchronisierte Bewegung zwischen den Shuttles und externen Prozessen die wichtigste Eigenschaft des Systems gefolgt von den großen Fahrstrecken und der Anzahl Shuttles, die mit einer CPU realisiert werden können.
Mehr noch: Auf der SPS IPC Drives erfährt das Transportsystem eine grundlegende Modernisierung, „die das System auf einen neuen Level hebt“, behauptet Robert Kickinger, Manager Mechatronic Technologies bei B&R.

Über 72 Prozent der Teilnehmer arbeiten durch­gehend oder projektbezogen Disziplin-übergreifend in Teams zusammen.

Über 72 Prozent der Teilnehmer arbeiten durch­gehend oder projektbezogen Disziplin-übergreifend in Teams zusammen. IEE

Ein Bestandteil des Systems ist die Anti-Sloshing-Funktion. Sie ermöglicht es, Flüssigkeiten in offenen Behältern schneller und ohne Verschütten zu transportieren. Sloshing beschreibt das Bewegungsverhalten von Flüssigkeiten in Gefäßen. Ein Aufschaukeln der Flüssigkeiten verhindern spezielle Bewegungsprofile des flexiblen Transportsystems, die deren Oberfläche gezielt ausbalancieren. Geringe Oberflächenschwingungen von Flüssigkeiten sind vor allem in der Verpackungsindustrie von Bedeutung: Je geringer die Schwingungen, desto schneller können die Produkte transportiert werden. Durch das Anti-Sloshing wird zudem verhindert, dass Luftblasen in die Flüssigkeit eingezogen werden und Schaum entsteht.

Engineering: Die Grenzen brechen anscheinend auf

Die virtuelle Inbetriebnahme wird noch nicht durchgängig genutzt.

Die virtuelle Inbetriebnahme wird noch nicht durchgängig genutzt. IEE

So ein Transportsystem spielt seine Vorteile nur aus, wenn es bei der Entwicklung des Maschinendesigns berücksichtigt wird. Somit beeinflusst es Mechanik, Elektronik und Software gleichermaßen. Umso wichtiger ist eine Domänen-übergreifende Zusammenarbeit.
Bislang arbeiten nur 20 % durchgehend in interdisziplinären Teams. Immerhin, 53 % arbeiten wenigstens projektbezogen Disziplin-übergreifend. Knapp 15 Prozent sind sich der Problematik bewusst und wollen entsprechende Strukturen in Entwicklung und Projektierung aufbauen.
Ein ähnliches Bild zeigt sich in der nachgelagerten Inbetriebnahme: Keiner der Teilnehmer nutzt durchgängig die Methoden der virtuellen Inbetriebnahme als Beschleuniger. Vielleicht fehlen aber auch die Grundlagen dafür: Entsprechende Modelle und CAD-Daten der eingesetzten Komponenten. Sie sind notwendig, um mit dem digitalen Zwilling die Software testen zu können. Positiv stimmt: Über 50 % arbeiten mit VI in Teilbereichen. Und hinsichtlich Nutzen der virtuellen Inbetriebnahme gibt es keine Zweifel: 40 % planen, diese Tools zu nutzen.